化床燃燒鍋爐的發(fā)明源于對無需進行外部排放控制而達到控制污染物排放的燃燒過程的追求。耐磨熱電偶這種技術(shù)使燃料的燃燒溫度高達700至950°C有時控制不好還會高于這個溫度，大大低于形成不希望得到的氧化氮的極限值。在大約1380°C-2500°C）時，氮原子和氧原子在燃燒的空氣中化合而形成氧化氮污染物）。

 

　　流化床的混合動作使煙氣與吸收硫的化學(xué)制品接觸，如：石灰石或白云石。煤中超過95%的硫污染物被鍋爐內(nèi)的吸附劑獲取流化床燃燒鍋爐之所以能夠如此普及，主要是因為技術(shù)燃料的靈活性——從煤到城市廢棄物幾乎所有可燃物質(zhì)都可用作燃料——而且無需附加高成本的控制裝置就能達到二氧化硫和氧化氮的排放標(biāo)準。

 

　　耐磨熱電偶在這種應(yīng)用場合中，需要測量溫度以跟蹤監(jiān)控分餾點并控制燃燒室的溫度曲線。典型的PFBC過程所具有的溫度測量點在6至20個之間，但終數(shù)量取決于燃燒室的高度。在該特殊應(yīng)用場合中，共有3個燃燒單元且每個燃燒單元具有6個溫度測量點。

 

　　由于耐磨熱電偶PFBC過程重新起動將花費大量時間，因此而可的溫度測量至關(guān)重要。此外，在溫度未知的情況下，將導(dǎo)致非計劃、高成本的過程停機。PFBC過程在為燃燒效率和排放控制提供靈活而又成本高效方法的同時，對于溫度的測量又提出了特殊的挑戰(zhàn)。下列極端苛刻的運行條件組合在一起，使尋求可、耐磨損的溫度測量解決方案極富挑戰(zhàn)性。