東莞嘉儀自動化生產(chǎn)的極片密度測量功能優(yōu)點(diǎn)介紹：
1、測量原理：單位面積上極片的質(zhì)量，稱為極片的面密度。極片的面密度是決定電池的*性的zui重要的因素。由Kr85（氪85）衰變產(chǎn)生的β射線，穿透電池極片時(shí)，一部分射線被極片吸收。導(dǎo)致穿透極片后的射線強(qiáng)度相對于入射射線強(qiáng)度有一定的衰減。衰減比例與被穿透極片的面密度呈負(fù)指數(shù)關(guān)系。通過填充有特殊氣體電離室檢測射線穿透極片前后的射線強(qiáng)度，鋰電池極片測重，即可推算出極片的面密度。
2.優(yōu)勢：由于β射線*的穿透性以及其天然、穩(wěn)定的特點(diǎn)，再加上后期使用成本低，目前上*的zui精準(zhǔn)、zui可靠的測量方法
3、適合涂布類型：單間隙涂布、多間隙涂布、連續(xù)涂布、單面涂布、雙面涂布
4、測量方式：在線動態(tài)非接觸測量

一、機(jī)器視覺對鋰電池極片檢測和成型電池檢測的優(yōu)勢： (l)準(zhǔn)確率高:可準(zhǔn)確識別涂布刮痕、極片殘損、極耳焊接不對稱等現(xiàn)象，準(zhǔn)確率遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于人眼檢測。 (2)具有客觀重復(fù)性:排除了電池檢測結(jié)果受檢測人員主觀意愿、情緒、視覺疲勞等人為因素的影響，可信度高。 (3)速度快、效率高、成本低:用人眼觀察時(shí)檢測數(shù)量能達(dá)到15m/min，而用機(jī)器視覺檢測時(shí)能達(dá)到60-80m/min，大大提高了生產(chǎn)率，同時(shí)也節(jié)約了人力成本。

二、鋰電極片缺陷形成原因 鋰電池的生產(chǎn)工藝中有一道工序是涂布，涂布就是在導(dǎo)體薄膜(負(fù)極上是銅箔和正極上是鋁箔)的表面分別涂上含有鋰合金金屬氧化物和石墨的漿料，這是一道非常重要的工序，涂布對于電池的性能有著很大的影響，極片涂布的一般工藝流程是：放卷一張力控制一自動糾偏一涂布一干燥一自動糾偏一張力控制一收卷。其中在涂布工藝中，鋰電池極片缺陷檢測，任何一個環(huán)節(jié)尤其是涂料、輥壓都有可能導(dǎo)*片破損，其中包括劃痕、露箔、白斑、褶皺等，這些缺陷都會嚴(yán)重影響鋰電的性能和使用壽命，甚至?xí)l(fā)生爆，威脅到人身安全和財(cái)產(chǎn)安生。例如，在極片的涂布過程中，有可能會因?yàn)闈{料不足而導(dǎo)*片的基體外露，稱為露箔，鋰電池極片檢測，這就有可能在在下道工序——包膜時(shí)，由于基體外露就可能刺穿脆弱的包膜薄膜，這就會使正極和負(fù)極短路而導(dǎo)致電池爆，鋰電池極片，危及人身安全。由于缺陷帶來的嚴(yán)重后果，所以就有必要對極片進(jìn)行精準(zhǔn)的檢測，以提高電池的質(zhì)量和*性，避免出現(xiàn)安全問題。而對于極片的缺陷檢測，大部分的國內(nèi)廠家均使用傳統(tǒng)的人工檢測，其檢測效率低下，往往會受主觀因素的影響，出現(xiàn)漏檢，使不合格的極片流向下面的工序，同樣會導(dǎo)致嚴(yán)重的后果，再者企業(yè)對效率要求的不斷提高，基于機(jī)器視覺和數(shù)字圖像處理技術(shù)的極片缺陷自動化檢測必將取代人工檢測成為以后的必然的發(fā)展方向。

三、CCD可檢測鋰電極片缺陷類型有

(一)負(fù)極缺陷類型 1.表面露銅箔 可檢測出0.2*0.2mm以上的缺孔 2.針孔露銅箔 可檢測出0.2*0.2mm以上的缺孔 3.劃線處掉料 可以檢測 4.表面有壓痕 可檢測到0.2mm寬以上的壓痕 5.表面有黑點(diǎn) 可以檢測 6.表面有結(jié)疤 可以檢測 7.表面魚鱗狀 可以檢測 8.極片打皺 可以檢測 9.劃線處有干料 可以檢測 10.極片表面起泡 可以檢測 11.表面缺料但未露銅箔 可以檢測 12.表面條痕 可以檢測 13.紅色膠紙 可以檢測 14.黃色高溫膠紙 可以檢測 15.白色膠紙 可以檢測 16.2*2黃金樣板 0.2*0.2mm以上可以檢測 17.2*2黑色黃金樣板 0.2*0.2mm以上可以檢測 18.表面有暗黑點(diǎn) 可以檢測 19.表面有暗塊 可以檢測 20.表面有褶皺 可以檢測 21.表面缺料未露銅箔 可以檢測