中頻淬火機床是對銷軸、突緣、法蘭盤等中小異形零件進行中頻感應加熱及噴液淬火的感應熱處理裝置，配以輔具還可以對零件進行旋轉(zhuǎn)淬火，并可與8000赫茲100千瓦的中頻源配套。

1.柜式主體結(jié)構(gòu)，機柜內(nèi)設置電氣、水路系統(tǒng)，機柜正面配有指示儀表及控制按鈕，水池高度適宜，便于操作；

2.鐵氧體淬火變壓器，水路簡單；

3.中頻補償電容用刀閘調(diào)整電容量；

4.機外設置中頻接觸器，避免對主機柜振動影響；

5.采用微處理控制工作過程可予置加熱予冷。

輸出功率：20～2000kW 20～750kW（帶淬火變壓器）

輸出頻率：2.5～500kHz

淬火深度：0.3～10mm

使用溫度：1250℃

輸出電壓：20～1000V

被淬火工件材質(zhì)：鋼、鐵

被淬火工件形狀：各種形狀

上下料方式：自動、手動

機床結(jié)構(gòu)：立式或臥式；工件靜止感應器運動或工件運動感應器靜止

人工

數(shù)控

人工控制，正常情況下能夠達到淬火要求，對特殊零件達不到技術(shù)標準。從而有數(shù)控微機控制的方式，能夠精確淬火控制速度、時間、溫度。

外圓淬火系列：對各類軸、棒、管、圓形零部件（如軸承、氣門等）外圓面進行整體或局部淬火。

· 內(nèi)圓淬火系列：對各類管材，機械零件的內(nèi)圓進行整體或局部淬火，如缸套、軸套等。

· 端面、平面淬火系列：對機械零件的端面、平面部位進行整體或局部淬火。

· 異形零件淬火系列：對異形零件的某個面進行整體或局部淬火。

· 特大零件淬火系列：對體積大、質(zhì)量重的特大零部件進行整體或局部淬火，如船用齒輪、大壩水閘道軌、大型輸油管道等。

淬火可按冷卻方式分為單液淬火、雙液淬火、分級淬火和等溫淬火等。冷卻方式的選擇要根據(jù)鋼種、零件形狀和技術(shù)要求諸因素。

單液淬火 將工件加熱后使用單一介質(zhì)冷卻，常使用的有水和油兩種，其變溫曲線如圖2中的曲線1。為防止工件過大的變形和開裂，工件不宜在介質(zhì)中冷至室溫，可在200～300℃出水或油，在空氣中冷卻。單液淬火操作簡單易行，廣泛用于形狀簡單的工件。有時將工件加熱后，先在空氣中停留-段時間，再淬入淬火介質(zhì)中，以減少淬冷過程中工件內(nèi)部的溫差，降低工件變形與開裂的傾向，稱為預冷淬火。

各種淬火冷卻的變溫曲線示意圖 曲線1-單液淬火；曲線2-雙液淬火； 曲線3-分級淬火；曲線4-等溫淬火

雙液淬火 工件加熱后，先淬入水或其他冷卻能力強的介質(zhì)中冷卻至400℃左右，迅速轉(zhuǎn)入油或其他冷卻能力較弱的介質(zhì)中冷卻。變溫曲線如圖2中曲線2。所謂“水淬油冷”法使用得相當普遍。先淬入冷卻能力強的介質(zhì)，工件快速冷卻可避免鋼中奧氏體分解。低溫段轉(zhuǎn)入冷卻能力較弱的介質(zhì)可有效減少工件的內(nèi)應力，降低工件變形和開裂傾向。本工藝的關(guān)鍵是如何控制在水中停留的時間。根據(jù)經(jīng)驗，按工件厚度計算在水中停留的時間，系數(shù)為O.2～O.3s/mm，碳素鋼取上限，合金鋼取下限。這種工藝適用于碳素鋼制造的中型零件(直徑10～40mm)和低合金鋼制造的較大型零件。

分級淬火 工件加熱后，淬入溫度處于馬氏體點(ms)附近的介質(zhì)(可用熔融硝鹽、堿或熱油)中，停留一段時間，然后取出空冷。變溫曲線如圖2中曲線3。分級溫度應選擇在該鋼種過冷奧氏體的穩(wěn)定區(qū)域，以保證分級停留過程中不發(fā)生相變。對于具有中間穩(wěn)定區(qū)(“兩個鼻子”)型TTT曲線的某些高合金鋼，分級溫度也可選在中溫(400～600℃)區(qū)。分級的目的是使工件內(nèi)部溫度趨于一致，減少在后續(xù)冷卻過程中的內(nèi)應力及變形和開裂傾向。此工藝適用于形狀復雜，變形要求嚴格的合金鋼件。高速鋼制造的工具淬火多用此工藝。

等溫淬火 工件加熱后，淬入溫度處于該鋼種下貝氏體(B下)轉(zhuǎn)變范圍的介質(zhì)中，保溫使之完成下貝氏體轉(zhuǎn)變，然后取出空冷，變溫曲線如圖2中的曲線4。等溫溫度對下貝氏體性能影響較大，溫度控制要求嚴格。常用鋼種的等溫溫度和時間列于表3。等溫淬火工藝特別適用于要求變形小、形狀復雜，尤其同時還要求較高強韌性的零件。