輥底爐cems煙氣排放在線監(jiān)控系統(tǒng)

脫硝選用還原劑為氨水的SCR反應器，每套脫硝裝置按“三加一”（反應器催化劑3層運行，1層備用）設計，配備過飽和高壓蒸氣或經(jīng)除油、脫水處理的壓縮空氣耙式吹灰器進行清灰；脫硫選用半干法脫硫技術(shù)。

該工藝布置的優(yōu)點為：脫硝前除塵，降低了煙氣中粉塵對催化劑的毒化作用，有利于提高催化劑的使用壽命；半干法脫硫工藝系統(tǒng)相對簡單，系統(tǒng)可自動運行，人員配置較少，且能耗相對較低，脫硫后煙氣系統(tǒng)無需防腐。但也存在SCR前設置電除塵器，為了保證合適的脫硝催化溫度，對系統(tǒng)漏風率及保溫性能要求較高，除塵脫硝后煙氣在半干法脫硫過程中重新引入粉塵（脫硫劑），電除塵能耗浪費等缺點。

玻璃窯爐煙氣中NOx、SO2、煙塵排放濃度分別為500mg/m3、250mg/m3、30mg/m3，能夠滿足2011年國家頒2011）中的要求（NOx排放濃度應小于700mg/m3，SO2小于400mg/m3，顆粒物排放濃度小于50mg/m3），并分別低于該標準排放限值的28.6%、37.5%、40%。

由此可見，該技術(shù)路線對于玻璃窯爐煙氣治理，在污染物濃度減排方面具有較明顯的效果。

3.2經(jīng)濟成本分析

在具體實例中，玻璃窯爐的主要經(jīng)濟成本體現(xiàn)在初始投資及運行成本上，影響成本大的因素是玻璃窯爐煙氣量的大小，而影響其年運行費用的主要因素包括煙氣量、初始污染物濃度及排放濃度，此外采用不同的脫硫工藝，投資成本及運行費用也有較大差別。

同樣以該玻璃企業(yè)集團1#、2#600t/d玻璃爐窯生產(chǎn)線為例，表5、表6分別為600t/d燃用石油焦鍋爐煙氣治理工藝的建設、運行成本。

采用此技術(shù)路線的建設成本包括鍋爐改造、四電場的除塵器安裝、SCR脫硝系統(tǒng)、半干法脫硫系統(tǒng)的投入使用，合計為1950萬元。運行成本涵蓋工作人員（12人）工資、還原劑氨水的使用、脫硫吸收劑消石灰的消耗以及相應的水耗、電耗成本等，合計1054.24萬元/年。

輥底爐cems煙氣排放在線監(jiān)控系統(tǒng)