0.5立方米/時地埋式一體化污水處理設備 ?
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隨著社會的發(fā)展，環(huán)保問題越來越重視，NOx的排放標準也提到新的高度，但是脫硝投入以來帶來不少問題，針對氨逃逸高這一問題進行探討和分析，本人主要結(jié)合工作中的經(jīng)歷來探討氨逃逸在運行中的控制方法，以期對鍋爐設備安全和經(jīng)濟效益的提高有所幫助。
一、概述
C鍋爐設計產(chǎn)汽能力220t/h，產(chǎn)出的9.80MPa（G）、540℃的過熱蒸汽，2014年3月新建聯(lián)合脫硝系統(tǒng)，包括低氮燃燒系統(tǒng)，SNCR和SCR系統(tǒng)，通過SCR后NOx≤100mg/Nm3，氨逃逸≤5ppm，因環(huán)保要求日益嚴格，控制NOx≤65mg/Nm3，造成氨逃逸高于設計指標，嚴重影響鍋爐健康運行，因氨逃逸高，影響電場放電，造成鍋爐輸灰不暢，停爐期間檢查鍋爐空預器有不同程度腐蝕和堵塞。

二、氨逃逸高的原因
氨逃逸是影響SCR系統(tǒng)運行的一項重要參數(shù)，實際生產(chǎn)過程中通常是多于理論量的氨到達反應器，反應后在煙氣下游多余的氨稱為氨逃逸，氨逃逸是通過單位體積內(nèi)氨含量來表示的。為了達到環(huán)保要求，往往需要一定過量的氨，所以也對應著會有一個合適的氨逃逸值，該值設計為不大于5ppm，但是往往實際運行中偏大，主要有以下因素：
（1）每只氨噴槍噴氨流量分布不均，煙氣中存在氨水局部分布不均，煙氣流速不均勻，各噴槍出口的噴氨量差異較大，濃度高的地方氨逃逸相對高一些。
（2）煙氣溫度，反應溫度過低，NOx與氨的反應速率降低，會造成NH?的大量逃逸，但是，反應溫度過高，氨又會額外生成NO，所以，NH?存在*的反應溫度，在SNCR氨的*反應溫度800-1100℃；SCR反應器是以活性成分為WO3和V2O5為催化劑蜂窩裝模塊，還原劑為來自上游SNCR系統(tǒng)的氨逃逸作為還原劑，在催化劑的作用下，氨水與NOx在315~380℃的溫度區(qū)間內(nèi)反應，生成氮氣和水，達到脫硝的目的，如果溫度過高過低達不到反應效果，勢必增加氨逃逸。
（3）催化劑堵塞，脫硝效率下降，為了保持環(huán)保參數(shù)不超標，會噴更多的氨，這將引起惡性循環(huán)，催化劑局部堵塞、性能老化，導致催化劑各處催化效率不同，為了控制出口參數(shù)，只能增加噴氨量，從而導致局部氨逃逸升高。
（4）霧化風量偏小，噴槍霧化不好，氨水與煙氣不能充分混合，將產(chǎn)生大量的氨逃逸。
（5）氨水濃度，氨水濃度配置，濃度高低無法受控，憑著感覺配置，就目前C鍋爐而言，基本上氨水濃度高，氨水調(diào)閥開度過小，霧化不好易自關(guān)，導致氨逃逸高，操作難度大。
（6）燃燒波動時，SNCR入口煙氣中的NOX濃度大幅波動，往往會加大噴氨量，機械地實現(xiàn)“達標排放”，過量的氨水，可導致氨逃逸增加，直接危及爐后設備和系統(tǒng)安全運行。
0.5立方米/時地埋式一體化污水處理設備 ?( 1) 熱穩(wěn)定性鹽和有機雜質(zhì)的存在使甲醇污水體系的溫度-組成相圖在溶液依數(shù)性的作用下明顯上移，導致其交互作用參數(shù)較甲醇-水體系出現(xiàn)較大偏差，繼而造成后續(xù)模擬計算結(jié)果的準確度下降。
( 2) 利用 Aspen Properties 7. 2 對甲醇污水體系的汽液相平衡數(shù)據(jù)進行 NRTL-RK 模型的交互作用參數(shù)回歸關(guān)聯(lián)，所得結(jié)果可順利通過熱力學一致性驗證，其回歸參量標準偏差和回歸結(jié)果標準偏差僅為 0. 204 7，0. 985 0，*滿足后續(xù)模擬計算的準確度要求。
( 3) 在確保塔頂甲醇產(chǎn)品和塔底外排廢水達標的前提下，采用 Aspen Plus 7. 2 探討了進料中甲醇質(zhì)量分數(shù)、理論塔板數(shù)、進料板位置、系統(tǒng)真空度與壓縮機功耗之間的相互關(guān)系，并對它們進行工藝優(yōu)化。研究結(jié)果表明，在甲醇污水減壓熱泵精餾回收過程中，T-101 的進料中甲醇質(zhì)量分數(shù)應盡量控制不低于 11% ，*理論塔板數(shù)為 14，*進料板位置為第 7 塊塔板，而系統(tǒng)真空度則維持在 65 kPa為宜。

( 4) 對甲醇污水減壓熱泵精餾回收工藝的*操作條件進行了可靠性驗證，當 T-101 進料中的甲醇質(zhì)量分數(shù)為 14. 736 5% 時，經(jīng)減壓熱泵精餾處理后塔頂甲醇的平均質(zhì)量分數(shù)為 95. 047 6% ，塔底甲醇的平均質(zhì)量分數(shù)為 0. 028 5% ，*規(guī)定要求。
生物接觸氧化法(Bio-contact oxidation)通過在系統(tǒng)中加入載體(即填料)使微生物附著于載體表面生長，形成質(zhì)密的生物膜，在污水流經(jīng)膜面時污染物得以被微生物吸收而達到凈化污水的目的。該技術(shù)的專li權(quán)，在國外已有百余年的發(fā)展歷史，技術(shù)已趨于成熟[1]。作為一種高效的水處理工藝，它兼具生物膜法和傳統(tǒng)活性污泥的工藝特點，具有耐沖擊能力強、污泥含量高、剩余污泥少、占地小、運行管理方便等工藝優(yōu)點，被廣泛應用于各類工業(yè)廠區(qū)及醫(yī)療ji構(gòu)的污水處理。
目前，采用接觸氧化法的多數(shù)為一段或二段式工藝，三段及以上的雖也有一些應用但未成規(guī)模。關(guān)于多段式接觸氧化法污染物去除規(guī)律及各段微生物群落結(jié)構(gòu)的分布研究甚少[4-5]。相比于一、二段工藝，多段式接觸氧化工藝針對原水水質(zhì)突變有更好的適應性，耐沖擊能力更為突出，隨著污染物逐段去除，不同負荷條件下各段能聚集與之相適應的微生物種群，生物多樣性增加，處理效率更高。此外，多段式接觸氧化法將等量填料均勻分布于各段，顯著降低單段填料載體支架負重，避免氧化池排空檢修時因負重過高導致支架垮塌，同時也增加了填料利用效率。
本研究采用改性尼龍 6 材質(zhì)的軟性纖維填料作為生物載體，將氧化單元分為 12 段推流式連續(xù)進水，單獨曝氣，構(gòu)建了多段式生物接觸氧化系統(tǒng)。將重點考察不同水力停留時間(HRT)下污染物在各段單元格的去除情況，并通過對填料表面附著污泥的鏡檢，考察微生物在各段的種群分布規(guī)律，以期為后來多段式接觸氧化法的研究與應用提供數(shù)據(jù)支持和技術(shù)參考。