鋰電池正負(fù)極片回收處理設(shè)備基于鋰電池正極結(jié)構(gòu)及鋁與正極材料的物料特性，采用錘振破碎、振動(dòng)篩分與氣流分選組合工藝對(duì)廢鋰電池正極組成材料進(jìn)行分離與回收。實(shí)驗(yàn)采用ICP-AES分析實(shí)驗(yàn)樣品與分離富集產(chǎn)品的金屬品位。結(jié)果表明：該正極材料經(jīng)破碎篩分后，粒徑大于0.250 mm的破碎料中鋁的品位為92.4%，而粒徑小于0.125 mm的破碎料中正極材料的品位為96.6%，均可直接回收；粒度為0.125~0.250 mm的破碎料中，鋁的品位較低，可通過氣流分選實(shí)現(xiàn)鋁與正極材料的有效分離回收；氣流分選過程中，操作氣流速度為1.00 m/s時(shí)，鋁的回收率達(dá)92.3%，品位達(dá)84.4%

廢鋰電池正負(fù)極片回收處理設(shè)備特點(diǎn)：

1、通過錘振破碎、振動(dòng)篩分與氣流分選組合工藝可實(shí)現(xiàn)對(duì)廢鋰電池正極材料中金屬鋁與正極材料的資源化利用。

2、正極材料經(jīng)過錘振破碎可有效實(shí)現(xiàn)碳粉鋁箔間的相互剝離，后經(jīng)基于顆粒間尺寸差和形狀差的振動(dòng)過篩可使鋁箔與正極材料得以初步分離。錘振剝離與篩分分離結(jié)果顯示，鋁與正極材料分別富集于粒徑        大于0.250 mm和粒徑小于0.125 mm的粒級(jí)范圍內(nèi)，品位分別高達(dá)92.4%和96.6%，可直接送下游企業(yè)回收利用。

3、對(duì)于粒徑為0.125~0.250 mm且鋁品位較低的破碎顆粒，可采用氣流分選實(shí)現(xiàn)鋁與正極材料間的有效分離，當(dāng)氣流速度為1.00 m/s時(shí)即可取得良好的回收效果，金屬鋁的回收率可達(dá)92.3%，品位達(dá)                84.4%。

4、該設(shè)備主要用于鋰離子電池生產(chǎn)廠家，對(duì)報(bào)廢正極片中的正極材料進(jìn)行分離處理，以便循環(huán)利用之目的。成套設(shè)備在負(fù)壓狀態(tài)中運(yùn)作，無粉塵外瀉，分離效率可達(dá)98%以上。

正極片破碎系統(tǒng)流程  
報(bào)廢正極片進(jìn)入粉碎機(jī)進(jìn)行粉碎，粉碎后物料進(jìn)入分析機(jī)中進(jìn)行初次分選，其中的金屬和極粉混合物進(jìn)入直線篩進(jìn)行篩分，上層出金屬鋁，下層出正極粉，中層出金屬鋁和正極粉的混合物，混合物進(jìn)入研磨機(jī)中進(jìn)行研磨，研磨后物料進(jìn)入集料器出料到旋振篩中進(jìn)行篩分。

正極片處理工藝流程圖解：
1.粉碎機(jī)：把氣流分選后的物料進(jìn)行粉碎。
2.分析機(jī)：把粉碎后的物料進(jìn)行風(fēng)選分離。
3.氣流分選機(jī)：把經(jīng)分析機(jī)分選的物料進(jìn)行篩選，把金屬物料和正極粉分別分選出來。
4.研磨機(jī)：將氣流分選機(jī)中的金屬和黑粉混合物進(jìn)入研磨機(jī)進(jìn)行研磨，將部分金屬卷曲而夾帶的黑粉進(jìn)行剝離5.集料器：把正極粉進(jìn)行收集排放。
6.旋振篩：將研磨后的物料進(jìn)行篩分。
7.脈沖凈化器：把整套設(shè)備運(yùn)行中所產(chǎn)生的粉塵進(jìn)行收集排放

鋰離子電池正負(fù)極材料破碎回收設(shè)備生產(chǎn)線的工藝設(shè)備組成包括撕碎、破碎、粉碎、風(fēng)選、分選等，使用干式破碎粉碎回收處理工藝對(duì)電池殼體和其中的電極活性物質(zhì)，可以在分離出電池各組分后，不用再考慮對(duì)化學(xué)過程產(chǎn)生的副產(chǎn)物的回收利用，且不用擔(dān)心副產(chǎn)物可能對(duì)環(huán)境帶來的不利影響， 使整個(gè)工藝流程對(duì)環(huán)境不產(chǎn)生二次污染，真正做到綠色環(huán)保。