【JD-EL2】，山東競(jìng)道光電，以客戶為中心，以品質(zhì)為根本，攜手共進(jìn)，共贏未來(lái)。光伏組件的生產(chǎn)制造是一個(gè)涉及數(shù)十道工序的精密流程，任何一個(gè)環(huán)節(jié)的工藝偏差、材料瑕疵、操作失誤，都可能在最終成品組件的內(nèi)部留下隱性缺陷。這些隱藏在組件內(nèi)部的瑕疵，無(wú)法通過(guò)常規(guī)的外觀目視檢測(cè)篩除，一旦帶著缺陷流入市場(chǎng)，不僅會(huì)給下游電站業(yè)主帶來(lái)長(zhǎng)期的發(fā)電損失，更會(huì)直接損害組件制造企業(yè)的品牌口碑與市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。在當(dāng)前全球光伏產(chǎn)能持續(xù)擴(kuò)張、市場(chǎng)對(duì)組件質(zhì)量要求不斷提升的行業(yè)背景下，傳統(tǒng)的離線抽檢模式已經(jīng)無(wú)法滿足大規(guī)模量產(chǎn)的質(zhì)量管控需求，能夠適配產(chǎn)線連續(xù)生產(chǎn)節(jié)奏、實(shí)現(xiàn)高速瑕疵篩查的光伏組件EL測(cè)試儀，已經(jīng)成為頭部組件制造企業(yè)生產(chǎn)線上不可h缺的核心質(zhì)量管控設(shè)備，貫穿從電池片分選、層前檢測(cè)到層后終檢的全生產(chǎn)流程，為組件的出廠質(zhì)量構(gòu)建起一道牢不可破的防線。

　　光伏組件生產(chǎn)線上的缺陷類型覆蓋范圍廣，從電池片環(huán)節(jié)的隱裂、斷柵、低效片，到焊接環(huán)節(jié)的虛焊、過(guò)焊，再到層壓環(huán)節(jié)的碎片、移位，不同工序產(chǎn)生的瑕疵都會(huì)直接影響組件的最終性能與長(zhǎng)期可靠性。在過(guò)去的產(chǎn)線質(zhì)量管控模式中，很多企業(yè)采用的是人工離線抽檢的方式，將生產(chǎn)線上的部分組件搬運(yùn)到專門的暗室檢測(cè)工位完成EL成像，這種模式不僅檢測(cè)效率低，需要占用大量的人力和場(chǎng)地，更關(guān)鍵的是抽檢的覆蓋率十分有限，大量帶有瑕疵的組件很容易繞過(guò)抽檢環(huán)節(jié)流入下一道工序，最終成為不合格的成品。隨著近年光伏組件的單線產(chǎn)能不斷提升，單條產(chǎn)線的日產(chǎn)出規(guī)模已經(jīng)達(dá)到高水平，傳統(tǒng)的離線抽檢模式跟不上生產(chǎn)節(jié)奏，很容易出現(xiàn)檢測(cè)工位成為整條產(chǎn)線的效率瓶頸，拖慢整個(gè)工廠的生產(chǎn)交付速度。同時(shí)，人工搬運(yùn)組件的過(guò)程中還很容易對(duì)組件造成二次損傷，反而引入新的缺陷，給企業(yè)帶來(lái)不必要的生產(chǎn)成本損耗。

　　專門適配產(chǎn)線連續(xù)檢測(cè)場(chǎng)景的光伏組件EL測(cè)試儀，正是為了解決上述痛點(diǎn)而生。這類設(shè)備從設(shè)計(jì)之初就圍繞工業(yè)產(chǎn)線的連續(xù)生產(chǎn)需求打造，可以無(wú)縫集成到組件生產(chǎn)的自動(dòng)化流水線當(dāng)中，不需要人工干預(yù)，就可以和產(chǎn)線的傳輸機(jī)構(gòu)、定位機(jī)構(gòu)實(shí)現(xiàn)精準(zhǔn)協(xié)同，組件隨著流水線自動(dòng)進(jìn)入檢測(cè)工位，在不停頓或者短暫停頓的狀態(tài)下就可以完成全部成像采集流程，檢測(cè)完成后組件自動(dòng)流向下一道工序，不打斷整條產(chǎn)線的連續(xù)生產(chǎn)節(jié)奏。這種全流程自動(dòng)化的在線檢測(cè)模式，打破了傳統(tǒng)離線檢測(cè)的效率瓶頸，讓組件的全檢成為可能，不需要再為了管控質(zhì)量犧牲生產(chǎn)速度，真正實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)效率與質(zhì)量管控的雙重提升。

　　高速篩查組件瑕疵的核心能力，建立在設(shè)備高度適配產(chǎn)線連續(xù)運(yùn)行的一系列專屬設(shè)計(jì)之上。首先是成像系統(tǒng)的全流程自動(dòng)化優(yōu)化，設(shè)備不需要人工調(diào)整對(duì)焦、調(diào)整參數(shù)，就可以自動(dòng)適配不同規(guī)格、不同尺寸的組件，在短的時(shí)間內(nèi)完成清晰的EL圖像采集，單塊組件的檢測(cè)耗時(shí)被壓縮到和產(chǎn)線的傳輸節(jié)拍匹配的水平，哪怕是高速運(yùn)行的自動(dòng)化產(chǎn)線，也不會(huì)出現(xiàn)組件堆積等待檢測(cè)的情況。同時(shí)，設(shè)備的成像系統(tǒng)做了專門的運(yùn)動(dòng)適配優(yōu)化，哪怕組件在傳輸過(guò)程中存在輕微的移動(dòng)，也不會(huì)出現(xiàn)畫面模糊、拖影的問(wèn)題，始終可以生成細(xì)節(jié)飽滿的高質(zhì)量EL圖像，確保哪怕是其細(xì)微的瑕疵，也能被清晰捕捉到。

　　為了適配工業(yè)產(chǎn)線7×24小時(shí)連續(xù)運(yùn)行的嚴(yán)苛要求，產(chǎn)線專用EL測(cè)試儀在可靠性和穩(wěn)定性上做了大量針對(duì)性設(shè)計(jì)。設(shè)備的核心部件都經(jīng)過(guò)了工業(yè)級(jí)的加固和老化測(cè)試，可以在車間多粉塵、溫度波動(dòng)的復(fù)雜環(huán)境下長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)行，不會(huì)因?yàn)殚L(zhǎng)時(shí)間連續(xù)工作出現(xiàn)成像質(zhì)量下降、系統(tǒng)卡頓的問(wèn)題，平均無(wú)g障運(yùn)行時(shí)間滿足大規(guī)模工廠的生產(chǎn)需求。設(shè)備還搭載了自動(dòng)的狀態(tài)監(jiān)測(cè)功能，可以實(shí)時(shí)自檢成像系統(tǒng)、供電系統(tǒng)的運(yùn)行狀態(tài)，一旦出現(xiàn)異常就自動(dòng)發(fā)出預(yù)警，通知運(yùn)維人員及時(shí)處理，不會(huì)因?yàn)樵O(shè)備突發(fā)故障導(dǎo)致整條產(chǎn)線停線，給企業(yè)造成巨大的生產(chǎn)損失。同時(shí)，設(shè)備的日常維護(hù)流程也做了簡(jiǎn)優(yōu)化，不需要復(fù)雜的拆解和校準(zhǔn)，生產(chǎn)線上的普通運(yùn)維人員就可以快速完成日常保養(yǎng)，大幅降低了設(shè)備的長(zhǎng)期使用成本。

　　在實(shí)際的組件生產(chǎn)質(zhì)量管控流程中，適配產(chǎn)線連續(xù)檢測(cè)的高速EL測(cè)試儀，正在從多個(gè)維度為制造企業(yè)創(chuàng)造價(jià)值。在電池片分選環(huán)節(jié)，設(shè)備可以快速篩查出帶有隱裂、黑心、低效等缺陷的電池片，從源頭把不合格的電池片攔截下來(lái)，避免瑕疵電池片流入后續(xù)的串焊工序，減少后續(xù)工序的原材料浪費(fèi)。在層壓前的檢測(cè)工位，設(shè)備可以及時(shí)發(fā)現(xiàn)串焊、排版過(guò)程中產(chǎn)生的碎片、移位、虛焊等缺陷，工人可以在層壓之前直接對(duì)缺陷組件進(jìn)行返工修復(fù)，不需要等到層壓完成后再拆開返修，大幅降低了返工的難度和成本，減少了原材料的浪費(fèi)。在層壓后的終檢環(huán)節(jié)，設(shè)備可以對(duì)每一塊成品組件完成全檢，篩除層壓過(guò)程中產(chǎn)生的隱裂、碎片等瑕疵，確保流入市場(chǎng)的每一塊組件的內(nèi)部質(zhì)量都符合標(biāo)準(zhǔn)，從根本上杜絕不合格組件出廠。

　　高速篩查能力帶來(lái)的全檢模式，還讓組件制造企業(yè)的工藝優(yōu)化效率得到大幅提升。過(guò)去采用抽檢模式時(shí)，企業(yè)只能拿到少量組件的缺陷數(shù)據(jù)，很難精準(zhǔn)定位到具體哪一道工序出現(xiàn)了工藝偏差，往往等到缺陷批量出現(xiàn)之后，才能回溯找到問(wèn)題根源，此時(shí)已經(jīng)產(chǎn)生了大量的不合格品?，F(xiàn)在通過(guò)產(chǎn)線EL測(cè)試儀的連續(xù)檢測(cè)，企業(yè)可以實(shí)時(shí)獲取每一塊組件的缺陷數(shù)據(jù)，通過(guò)后臺(tái)的數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)，統(tǒng)計(jì)不同缺陷的出現(xiàn)頻率、分布規(guī)律，一旦某一類缺陷的數(shù)量出現(xiàn)異常上漲，系統(tǒng)就可以立刻發(fā)出預(yù)警，工藝人員可以在第一時(shí)間定位到對(duì)應(yīng)的工序，調(diào)整工藝參數(shù)，把缺陷扼殺在萌芽狀態(tài)，避免批量質(zhì)量事故的發(fā)生。這種基于全量檢測(cè)數(shù)據(jù)的工藝閉環(huán)優(yōu)化模式，已經(jīng)成為頭部組件企業(yè)提升產(chǎn)品良率的核心手段，很多企業(yè)引入產(chǎn)線EL在線檢測(cè)設(shè)備之后，產(chǎn)品的整體良率得到了顯著提升，生產(chǎn)成本隨之大幅下降，產(chǎn)品的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力也邁上了新的臺(tái)階。

　　除此之外，產(chǎn)線連續(xù)檢測(cè)適配的EL測(cè)試儀，還可以和企業(yè)的整個(gè)智能制造管理系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)深度打通。每一塊組件的EL檢測(cè)圖像、缺陷數(shù)據(jù)都會(huì)自動(dòng)綁定到組件的w一身份編碼當(dāng)中，存入企業(yè)的質(zhì)量大數(shù)據(jù)平臺(tái)，形成覆蓋全生產(chǎn)流程的質(zhì)量檔案。后續(xù)組件交付到下游電站業(yè)主手中之后，一旦出現(xiàn)任何質(zhì)量問(wèn)題，企業(yè)可以直接調(diào)取該組件出廠時(shí)的原始EL圖像，和運(yùn)行后的EL圖像進(jìn)行對(duì)比，精準(zhǔn)區(qū)分缺陷是生產(chǎn)階段產(chǎn)生的原生問(wèn)題，還是運(yùn)輸、安裝、運(yùn)行過(guò)程中產(chǎn)生的次生問(wèn)題，為質(zhì)量責(zé)任判定提供最客觀的依據(jù)，大幅降低了供需雙方的溝通成本，減少了不必要的質(zhì)量糾紛，也讓組件全生命周期的質(zhì)量追溯成為現(xiàn)實(shí)。

　　隨著光伏組件技術(shù)持續(xù)迭代，大尺寸、薄片化的組件已經(jīng)成為行業(yè)主流趨勢(shì)，組件的生產(chǎn)工藝變得更加精密，對(duì)內(nèi)部缺陷的管控要求也變得更加嚴(yán)苛。適配產(chǎn)線連續(xù)檢測(cè)的高速EL測(cè)試儀，也在隨之不斷升級(jí)優(yōu)化，進(jìn)一步提升檢測(cè)速度和缺陷識(shí)別精度，更好地適配新一代N型組件、大尺寸組件的檢測(cè)需求?？梢灶A(yù)見，未來(lái)所有的光伏組件全自動(dòng)產(chǎn)線，都將搭載全流程的在線EL連續(xù)檢測(cè)系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)從電池片到成品組件的全環(huán)節(jié)瑕疵高速篩查，推動(dòng)整個(gè)光伏行業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量水平躍升到全新的高度，為全球光伏電站的長(zhǎng)期穩(wěn)定高效運(yùn)行筑牢最堅(jiān)實(shí)的制造根基。