控制優(yōu)化項目方：以操作事件為抓手，科學(xué)應(yīng)用過程控制工具，將零手動操作為目標(biāo)，用至簡至優(yōu)的工程方法，通過持續(xù)改進，提升裝置安全和效益。在零手動操作的實現(xiàn)過程中，出現(xiàn)了手段和目標(biāo)異化的形式主義，例如考核操作工、內(nèi)操外操化等。要發(fā)現(xiàn)問題解決問題，不要忽視問題解釋問題，更不要轉(zhuǎn)移問題掩飾問題。要把操作看作知識和問題，不能簡單考核。因為技術(shù)不過硬粗暴考核操作工，導(dǎo)致不敢操作響應(yīng)延遲，引起事故時有發(fā)生，要引以為戒！
在工業(yè)自動化浪潮中，""已成為衡量裝置性的重要標(biāo)尺。這個看似簡單的目標(biāo)背后，暗藏著技術(shù)與人性的復(fù)雜博弈。當(dāng)企業(yè)將操作次數(shù)作為考核指標(biāo)時，操作工面對儀表盤上跳動的參數(shù)，往往陷入"該不該干預(yù)"的困境。這種簡單粗暴的考核機制，正在將安全生產(chǎn)推向危險的邊緣。
1、共情式改進：從數(shù)字表象到人性本質(zhì)
某石化企業(yè)曾強制規(guī)定每班次手動操作不得超過3次，結(jié)果操作工在參數(shù)異常時不敢及時干預(yù)，最終導(dǎo)致反應(yīng)釜超壓事故。這暴露出單純考核操作次數(shù)的致命缺陷。真正的持續(xù)改進應(yīng)當(dāng)建立在對操作場景的深度理解之上，工程師需要穿上工裝走進控制室，感受操作工在警報響起時的心理壓力，觀察他們面對復(fù)雜參數(shù)時的決策過程。只有將人的認(rèn)知規(guī)律融入系統(tǒng)設(shè)計，才能開發(fā)出既安全又友好的智能控制系統(tǒng)。
日本豐田工廠的"安燈系統(tǒng)"提供了范本。當(dāng)生產(chǎn)線出現(xiàn)異常時，任何工人都可以觸發(fā)報警裝置，系統(tǒng)不會記錄報警次數(shù)作為考核依據(jù)，反而會組織技術(shù)團隊到現(xiàn)場解決問題。這種正向反饋機制，將操作工的干預(yù)行為轉(zhuǎn)化為改進契機。
2、去偽存真：破除形式主義的三重迷霧
某煉油廠為降低操作頻次，將需要實時監(jiān)控的DCS操作轉(zhuǎn)為外操巡檢，結(jié)果關(guān)鍵參數(shù)響應(yīng)延遲增加50%。這種"內(nèi)操外操化"的偽自動化，本質(zhì)是管理惰性的產(chǎn)物。真正的自動化改進需要穿透三個認(rèn)知迷霧：操作頻次≠安全風(fēng)險、界面簡化≠系統(tǒng)優(yōu)化、流程再造≠責(zé)任轉(zhuǎn)移。
德國巴斯夫在實施控制系統(tǒng)時，采用"雙軌并行"策略。新系統(tǒng)試運行期間保留原有操作界面，通過對比2000多個操作案例，逐步優(yōu)化控制邏輯。這種實事求是的態(tài)度，避免了形式主義的陷阱。
3、至簡之道：群體智慧的協(xié)同進化
在齊魯石化智能工廠建設(shè)中，一線操作工提出的"參數(shù)關(guān)聯(lián)度可視化"創(chuàng)意，使異常診斷效率提升40%。這印證了集體智慧的力量。企業(yè)需要建立跨職能的"改進工作坊"，將工藝工程師、儀表工程師、操作人員組成創(chuàng)新共同體，運用數(shù)字孿生技術(shù)進行模擬驗證，通過PDCA循環(huán)持續(xù)優(yōu)化
美國杜邦公司的"安全觀察流程"值得借鑒。每周組織不同崗位員工進行交叉觀察，用"新手視角"發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)缺陷。這種打破專業(yè)壁壘的協(xié)作方式，往往能催生意想不到的簡化方案。
站在工業(yè)4.0的門檻上，零手動操作不應(yīng)成為冰冷的技術(shù)指標(biāo)，而應(yīng)演化為充滿人性溫度的管理哲學(xué)。當(dāng)企業(yè)放下考核的鞭子，拿起共情的，當(dāng)工程師不再閉門造車，而是與操作工并肩，真正的智能制造才會在信任與協(xié)作的土壤中生根發(fā)芽。這場進化本質(zhì)上是將人的智慧轉(zhuǎn)化為系統(tǒng)的智能，用技術(shù)解放人力而非替代人性，最終實現(xiàn)裝置安全與人的發(fā)展的和諧統(tǒng)一。
作者：馮少輝
