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南京諾金高速分析儀器廠
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影響鉬鉻鑄鐵件硬度高的因素較多，我們從鑄造工藝、造型方法、材質成分、熔煉方法等幾個方面進行分析。經分析，我們認為碳硅含量不足，鉻、錳含量過剩是影響鉬鉻鑄鐵件硬度高的主要原因。因此選擇該四種元素含量作為價值工程的分析對象。C和Si：促進鑄鐵石墨化和基體鐵素體化，降低鑄鐵件硬度。Cr和Mn：增大鑄鐵形成白口的傾向，提高鑄鐵件硬度。因此，凡能夠增加C和Si元素含量的材料，減少Cr和Mn元素含量的材料均能滿足降低鉻鉬鑄鐵件硬度的基本功能要求。根據鉬鉻鑄鐵件機械性能的要求，尋找具有所要求的基本功能，又能降
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原材料采用生鐵、無銹或少銹的廢鋼和回爐料；對原鐵液進行爐外加純堿（Na2CO3）脫硫；采用處理劑在包內進行預脫氧處理；采用球化劑進行球化處理；采用碳化硅和硅鐵聯合孕育。新工藝原鐵液成分控制：（C）=(3.70%~3.90%、（Si）=0.80%~1.20%[鑄件（Si終）=2.60%~3.00%]、（Mn）≤0.30%、（P）≤0.05%、（S）≤0.02%。當原鐵液（S）量超過0.02%時，采用工業(yè)用純堿進行爐前脫硫處理，因脫硫反應是吸熱反應，要求脫硫溫度控制在1500℃左右，純堿加入量根據爐
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鑄件晶粒粗大是指經過機械工或進行斷口檢驗時，顯示出晶粒組織過分粗大而不適合應用的缺陷，這種晶粒粗大的組織，可能是遍布于鑄件整體，也可能發(fā)生于鑄件的局部。從本質上講，晶粒粗大缺陷是一種冶金缺陷。根據多年的生產實踐并參閱有關資料，談談鑄件晶粒粗大缺陷產生的原因及防止措施。1、化學成分從本質上來說，晶粒粗大和金屬的化學成分與冷卻速度的配合有關，因此選擇這種配合是非常重要的。如果冷卻速度難以調節(jié)，那么粗晶組織必定是起因于金屬的化學成分不當。由于金屬成分的重要性，現將每一種金屬簡述如下。(1)灰鑄鐵和可鍛
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普通球墨鑄鐵化學成分的一個顯著特點是碳當量高于灰鑄鐵，一般CE在4.2-4.6%之間。選擇高碳當量主要是因為:經過球化處理的球墨鑄鐵凝固過冷傾向高，容易產生滲碳體組織，因此需要提高鐵水中碳活度，改善石墨化條件。即使石墨數量因碳量提高而增加，球狀石墨對材料力學性能的影響也遠小于同體積片狀石墨的影響。另外，原鐵水中的碳與球化元素化合而進入熔渣，使碳有所燒損。因此，爐料配制的碳量應適當提高。球墨鑄鐵碳當量對石墨球總數的影響?？梢姰斍蝮w平均尺寸基本相同時，CE=4.4%的球墨鑄鐵的石墨球數幾乎是CE=4
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熔化期金屬爐料能否順利熔化影響很大。裝料的松緊程度直接關系到爐料的熔化速度。為了快速加熱和熔化，裝料要力求緊密，但又要避免熔化過程中出現架橋現象，這樣會使下部已溶化的金屬液過熱，使金屬液吸氣和增加合金元素的燒損，延長熔化時間，高溫和劇烈的渦流會嚴重侵蝕爐壁，出現架橋和處理架橋對爐壁的損傷大。當金屬液面過低時要特別注意加料，如果加入大塊料而電爐又輸入高功率，則底部將產生嚴重過熱加劇侵蝕，整個爐襯中以中下部承受的靜壓力最大，溫度最高，沖刷最嚴重。熔煉的金屬液達到適合的溫度和質量要求之后應停電出爐，這
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球化不良是指球化處理沒有達到預期的球化效果。球化不良越嚴重，組織中厚片狀石墨數量愈多。其原因主要與原鐵液中S含量過高有關，S是主要的反球化元素，其含量應嚴格控制在0.06%以內。其次S、O等元素與Mg和RE元素有很強的親和力，容易造成球化元素含量不足，故殘鎂量應不小于0.03%，殘留稀土量不小于0.02%。再者熔體中可能存在銻、鉛、鈦等反球化元素，其含量超出允許范圍時，也會影響球化效果。添加微量稀土元素可以有效中和這些元素的反球化作用。球化衰退的特征是爐前球化良好，在鑄件上球化不好；或者同一包鐵
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在現代鑄鐵生產中，沖天爐因環(huán)保問題正被逐步關停，大多數鑄造企業(yè)改用中頻爐熔煉鑄鐵。與沖天爐相比，中頻爐熔煉工藝相對簡單；鐵水的化學成分和溫度容易控制，不增碳不增硫有利于低硫鐵水的獲得；環(huán)境污染小，爐前冶煉的工作環(huán)境和勞動強度也大為改善；利用夜間電價低谷熔煉，生產成本可大致與沖天爐相當；同樣化學成分的鐵水、同樣的鑄型澆注的鑄件，中頻爐比沖天爐熔煉的灰鐵強度和硬度高；中頻爐鐵水比沖天爐鐵水過熱溫度高、流動性差，并具有以下不良特性：鐵水的晶核數量少，過冷度、白口和收縮傾向大，鑄件厚壁處易產生縮孔和縮松
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成品化學成分允許偏差是指熔煉分析的成分值雖在標準規(guī)定的范圍內,但由于鋼中元素偏析,成品分析的成分值可超出標準規(guī)定的成分界限值。對超出界限值的大小規(guī)定個允許的數值,這就是成品化學成分允許偏差。測定鋼的成品化學分析用試樣取樣和制樣應按相應的現行標準規(guī)定方法。所出現的成品化學成分偏差值,標準GB/T222-2006《鋼的成品化學成分允許偏差》有了明確規(guī)定。下表為鑄造碳鋼和低合金鋼化學成分允許偏差。元素規(guī)定化學成分上限允許偏差上偏差下偏差C≤0.250.020.020.25-0.550.030.03＞0
