Y43H蒸汽減壓閥簡介
蒸汽減壓閥 屬于先導(dǎo)活塞式減壓閥。由主閥和導(dǎo)閥兩部分組成。的主閥主要由閥座、主閥盤、活塞、彈簧等零件組成。導(dǎo)閥主要由閥座、閥瓣、膜片、彈簧、調(diào)節(jié)彈簧等零件組成。通過調(diào)節(jié)調(diào)節(jié)彈簧壓力設(shè)定出口壓力、利用膜片傳感出口壓力變化,通過導(dǎo)閥啟閉驅(qū)動活塞調(diào)節(jié)主閥節(jié)流部位過流面積的大小,實現(xiàn)減壓穩(wěn)壓功能。主產(chǎn)品主要用于蒸汽管路,起減壓穩(wěn)壓作用從而在提高靈敏度、流量、壽命等方面大大改善了性能。本產(chǎn)品主要用于蒸汽管路,適用于流量大流量變化大,進口壓力變化大的蒸汽管路。上海申弘閥門有限公司主營閥門有:蒸汽減壓閥,減壓閥(氣體減壓閥,可調(diào)式減壓閥,
減壓閥是氣動調(diào)節(jié)閥的1個*配件,主要作用是將氣源的壓力減壓并穩(wěn)定到1個定值,以便于調(diào)節(jié)閥能夠獲得穩(wěn)定的氣源動力用于調(diào)節(jié)控制。按結(jié)構(gòu)形式可分為薄膜式、彈簧薄膜式、活塞式、杠桿式和波紋管式;按閥座數(shù)目可分為單座式和雙座式;按閥瓣的位置不同可分為正作用式和反作用式。
1、組合式減壓閥的雙反饋切換原理:
組合式減壓閥的反饋系統(tǒng)是根據(jù)減壓閥出口壓力的變化信號來控制過流面積(節(jié)流錐開度)的獨立系統(tǒng)。減壓閥裝備有互為備用的雙反饋系統(tǒng)[),啟用A系統(tǒng)即停用B系統(tǒng)的運行模式可以達到減壓閥不停機檢修的目的。
2、組合式減壓閥自動調(diào)節(jié)原理:
組合式減壓閥是1種在復(fù)雜多變的工況下亦可利用水壓進行自我調(diào)節(jié)的減壓閥穩(wěn)壓閥,在進口壓力和流量產(chǎn)生變化的時候保持出口的壓力和流量穩(wěn)定。其*實現(xiàn)自力控制,調(diào)試簡單,運行可靠。
3、組合式減壓閥反沖排污工作原理:
水電站的運行工況比較復(fù)雜,尤其水質(zhì)的好壞直接關(guān)系到設(shè)備的安全運行。針對泥沙含量較大的水電站,除了在減壓閥的過流位置采用不銹鋼材質(zhì)并堆焊鎳基合金防磨蝕外,減壓閥的反沖排污裝置亦能有效地防止反饋控制系統(tǒng)的堵塞,使減壓閥在多泥沙雜物的水質(zhì)中保持良好的工況。
減壓閥的規(guī)格
減壓閥規(guī)格分別有DN25、DN32、DN15、DN20、DN50、DN40。
膜片式減壓閥
出口壓力1.5-7bar任意可調(diào),可接壓力表,廣泛應(yīng)用于高層樓宇的支管和干管減壓;
活塞式減壓閥
進口減壓閥里小巧,性價比的,可接壓力表,廣泛應(yīng)用于高層樓宇的支管減壓;
膜片式超低壓減壓閥
黃銅材質(zhì),PN10,出口壓力0-1bar任意可調(diào),可接壓力表,廣泛應(yīng)用于精密設(shè)備、飼養(yǎng)室、實驗室;
膜片式減壓閥
出口壓力1-7bar任意可調(diào),可接壓力表,廣泛應(yīng)用于高層樓宇的支管和干管減壓。
內(nèi)部先導(dǎo)式 工作過程:
先導(dǎo)閥膜片感應(yīng)壓力變化;
先導(dǎo)閥將放大的信號輸出給移動主閥的活塞;
主閥補償迅速恢復(fù)壓力
內(nèi)部先導(dǎo)式減壓閥的操作:
·啟動
- 放松設(shè)定彈簧
- 高壓蒸汽和閥簧將導(dǎo)閥和主閥關(guān)閉
·調(diào)整設(shè)定壓力
- 壓緊設(shè)定彈簧
- 導(dǎo)閥打開
- 活塞上部的高壓蒸汽推動主閥打開
- 蒸汽流過主閥到達出口
- 蒸汽壓力通過內(nèi)部傳感孔到達膜片下側(cè)
·獲得設(shè)定壓力:
- 金屬膜片下側(cè)的壓力使得膜片上移關(guān)閉主閥
- 活塞兩側(cè)的壓力慢慢相等,主閥在下游壓力與設(shè)定壓力相等時找到位置點
- 主閥位置建立,調(diào)整到了設(shè)定壓力
內(nèi)部先導(dǎo)式減壓閥的特點:
·尺寸小
·內(nèi)部通道免去了外部接管
·在先導(dǎo)式閥中購買和安裝成本zui低
·排量較大
·精度高于直接作用式,精度為±5%
內(nèi)部先導(dǎo)式 安裝使用說明:
Y43H減壓系統(tǒng)安裝示意圖
當安裝 閥時注意
(1)不要隨意拆卸減壓閥,否則可能會影響減壓閥的正常使用效果。
(2)在配管前,進行管路清洗,去除其中的異物和銹層,否則可能造成機器故障。
(3)在減壓閥的進口前安裝一個過濾器(濾網(wǎng)為100目或相當?shù)模7駝t將影響 閥的性能,無法實現(xiàn)正確的壓力控制。
(4)在減壓閥后安裝一個安全閥。否則會由于意外過壓,不能進行安全報警,并且會對設(shè)備造成損壞。
(5)在減壓閥前后各安裝一塊壓力表。否則將影響正常的壓力設(shè)定和控制。
(6)在減壓閥前安裝一只蒸汽疏水閥,防止凝結(jié)水積聚。否則將造成凝結(jié)水無法及時排放,影響閥的性能或者造成其他不良后果。
(7)當安裝快速開關(guān)閥時(例如電磁閥),與減壓閥的距離至少3米。否則可能由于壓力波動太快,造成減壓閥無法實現(xiàn)正常的減壓功能或大大縮短減壓閥的使用壽命。
(8)在兩級減壓系統(tǒng)中,兩個減壓閥之間的距離zui少3米,否則可能影響正常使用,無法實現(xiàn)正常的減壓。
(9)按照流體的流向,正確進行安裝,否則可能影響正常使用。
(10)不允許在減壓閥上放置重物或?qū)ζ溥M行扭轉(zhuǎn)和劇烈的震動,否則可能產(chǎn)生機器故障。
(11)垂直向上安裝減壓閥;安全閥設(shè)定壓力應(yīng)略高于減壓閥后的壓力,一般高出10%或者0.07MPa;
(12)當減壓比很大時,應(yīng)安裝多級減壓器以保證管道中的流速≤30m/s。為了能容易的拆卸和更換減壓閥,在其上下均應(yīng)該預(yù)留足夠的空間
操作須知
警告 (1)不許用裸手直接接觸閥體,否則可能造成燙傷。
注意 (1)在操作前,應(yīng)首先關(guān)閉減壓閥前截斷閥,并利用旁路去除全部異物和鐵銹,否則可能造成減壓閥故障,無法正常工作。
(2) 通過旁路管線的二次側(cè)壓力必須低于設(shè)定壓力。否則由于通過旁路管線的二次側(cè)壓力高于設(shè)定壓力,引起安全閥起跳。
(3) 當調(diào)整壓力時,慢慢地輕動調(diào)整螺絲,不當?shù)恼{(diào)整操作可能行成水擊或砰砰作響聲等,對減壓閥或其他設(shè)備造成損壞。
(4) 管線中的凝結(jié)水要*排除,當長時間不用時,應(yīng)關(guān)閉減壓閥前后的截止閥。(管路中產(chǎn)生的鐵銹可能造成故障)
(5) 對于帶手柄的型號,確實需要進行手動操作時,應(yīng)首先按下手柄,再進行轉(zhuǎn)動調(diào)整;此時,不可用力過大或轉(zhuǎn)動過快,以免損壞手柄。
壓力調(diào)整步驟
按照以下步驟慢慢轉(zhuǎn)動調(diào)節(jié)螺絲,即可完成設(shè)定。不當?shù)恼{(diào)整操作可能形成水擊或砰砰作響聲等,可能對減壓閥或其他設(shè)備造成損壞。
(1)關(guān)閉減壓閥前后截斷閥,在保證安全閥不起跳的情況下,開啟旁路管線截斷閥并保持足夠的時間,以完成利用流通介質(zhì)對管道中的異物或銹層的吹掃去除。吹掃完成后,關(guān)閉旁路管線截斷閥。
(2)緩慢打開安裝在減壓閥前的截斷閥,并調(diào)整減壓閥后截斷閥的開啟度,保持管道有小流量通過。
(3)松開螺母,緩慢轉(zhuǎn)動調(diào)整螺絲,并觀察閥后的壓力表,直到要求的設(shè)定植為止(順時針轉(zhuǎn)動壓力上升,逆時針轉(zhuǎn)動壓力下降)。對于帶手柄的型號,由于正常狀態(tài)下,手柄處于自位置,因此調(diào)整壓力時,應(yīng)首先按下手柄,松開,再緩慢轉(zhuǎn)動調(diào)整螺絲,并觀察閥后zui近的壓力表,直到要求的設(shè)定植為止(順時針轉(zhuǎn)動手柄時,閥后壓力上升;逆時針轉(zhuǎn)動手柄時,閥后壓力下降。)。
(4)緩慢打開減壓閥后截斷閥,并按照步驟
(3)進一步調(diào)整閥后壓力,直到要求的設(shè)定植為止。
(5)完成調(diào)整后,擰緊螺母。對于帶手柄的型號,拉出手柄,利用內(nèi)部裝置鎖緊;如果手柄沒有緊,左右轉(zhuǎn)動手柄,即可完成動作。
安裝配置參考示例:
主要技術(shù)參數(shù)和性能指標:
公稱壓力(Mpa) | 1.6 | 2.5 | 4.0 | 6.4 | 10.0 | 16.0 |
殼體試驗壓力(Mpa)* | 2.4 | 3.75 | 6.0 | 9.6 | 15.0 | 24 |
密封試驗壓力(Mpa) | 1.6 | 2.5 | 4.0 | 6.4 | 10.0 | 16.0 |
zui高進口壓力(Mpa) | 1.6 | 2.5 | 4.0 | 6.4 | 10.0 | 16.0 |
出口壓力范圍(Mpa) | 0.04-1.0 | 0.05-1.6 | 0.08-2.5 | 0.2-3.5 | 0.5-3.5 | 0.5-4.5 |
壓力特性偏差(Mpa)△P2P | GB12246-1989 |
流量特性偏差(Mpa)P2G | GB12246-1989 |
zui小壓差(Mpa) | 0.07 | 0.1 | 0.15 | 0.4 | 0.5 | 0.8 |
滲漏量 | GB12245-1989 |
*:殼體試驗不包括膜片、頂蓋