東風(fēng)汽車公司標(biāo)準(zhǔn)電鍍層及化學(xué)處理層標(biāo)準(zhǔn)（EQY-3-95 代替EQY-3-86） 
1　主題內(nèi)容與適用範(fàn)圍 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了汽車零(部)件的電鍍層和化學(xué)處理層的技術(shù)規(guī)範(fàn)及膜層的品質(zhì)要求。 
     本標(biāo)準(zhǔn)適用於汽車零(部)件的電鍍層及化學(xué)處理層的品質(zhì)控制和驗(yàn)收。 
2　引用標(biāo)準(zhǔn) 
GB4956-85　　磁性金屬基體上非磁性覆蓋層厚度測(cè)量-磁性方法 
GB5270-85　　金屬基體上金屬覆蓋層-附著強(qiáng)度試驗(yàn)方法 
GB6458-86　　金屬覆蓋層-中性巨為鹽霧試驗(yàn)(NSS試驗(yàn)) 
GB6460-86　　金屬覆蓋層-銅加速醋酸巨為鹽霧試驗(yàn)(CASS試驗(yàn)) 
GB6461-86　　金屬覆蓋層-對(duì)底材為陰極的覆蓋層腐蝕試驗(yàn)後的電鍍?cè)嚇拥脑u(píng)級(jí) 
GB6462-86　　金屬和氧化物覆蓋層-橫斷面厚度顯微鏡測(cè)量方法 
GB9792-88　　金屬材料上的轉(zhuǎn)化膜-單位面積上膜層品質(zhì)的測(cè)定-重量法 
GB/T12610-90 塑膠上電鍍層-熱迴圈試驗(yàn) 
3　術(shù)語 
3.1　主要表面 在工件的某些表面上，其鍍層或化學(xué)處理層對(duì)製件的外觀和(或)使用性能起著重要作用。 
3.2　厚度 工件的主要表面上，凡是能與直徑為20mm的球體相接觸的部位上的厚度的小值 
4   鍍覆及化學(xué)處理的表示方法 
4.1　電鍍表示方法 基體材料/鍍覆方法·鍍覆名稱·鍍覆層厚度·鍍複層特徵·後處理 
4.2　化學(xué)處理表示方法 基體材料/處理方法·處理特徵·後處理(顏色) 
4.3　基體材料為鋼鐵材料時(shí)，其符號(hào)允許省略。 
4.4　如果鍍層或化學(xué)處理層的特徵、厚度、顏色及後處理無具體要求時(shí)，其符號(hào)允許省略。 
4.5　表示符號(hào) 
4.5.1　基體材料表示符號(hào):金屬材料用化學(xué)元素符號(hào)表示，合金材料用其主要成分的化學(xué)元素符號(hào)表示，非金屬材料用國(guó)際通用縮寫字母表示，如銅用Cu表示，塑膠用PL表示。 
4.5.2　鍍覆方法和處理方法的表示符號(hào)見表1。 
方法名稱 符號(hào) 備註 
鍍覆方法 電鍍 EP 
化學(xué)鍍 CP 
機(jī)械鍍 MP 
鋅鉻膜 JZnCr 
化學(xué)處理方法 化學(xué)氧化 CO 鋼鐵化學(xué)氧化又稱發(fā)蘭 
陽極氧化 AO 包括鍍鉻陽極松孔 
錳鹽磷化 MnPh 磷化無特定要求時(shí)只標(biāo)注Ph 
鋅鹽磷化 ZnPh 磷化無特定要求時(shí)只標(biāo)注Ph 
鉻酸鹽處理（白色） B 簡(jiǎn)稱白鈍化 
鉻酸鹽處理（彩色） C 簡(jiǎn)稱彩色鈍化 
鉻酸鹽處理（綠色） G 簡(jiǎn)稱綠鈍化 
鉻酸鹽處理（黑色） H 簡(jiǎn)稱黑鈍化 
銅及合金鈍化 P 也用於銀層鈍化表示 

4.5.3　鍍層厚度用阿拉伯?dāng)?shù)字表示，單位為μm。 
4.6　 如有特殊要求，應(yīng)在鍍層或化學(xué)處理層後面注明，如: EP·Zn15　除氫處理 
5　電鍍和化學(xué)處理層在產(chǎn)品圖紙上的標(biāo)注 
5.1　零(部)件所需的電鍍層和化學(xué)處理層應(yīng)作為"技術(shù)要求"在產(chǎn)品圖紙上或有關(guān)技術(shù)檔中注明。 
5.2　產(chǎn)品圖中電鍍層和化學(xué)處理層的標(biāo)注方法一般是標(biāo)注電鍍層或化學(xué)處理層的標(biāo)記及其標(biāo)準(zhǔn)號(hào)，如: 
鋼鐵件鍍鋅：EP·Zn10B　　　　　EQY-3-95 
　 　鋼鐵件錳鹽磷化：MnPh　　　　EQY-3-95 
　 　鋁和鋁合金陽極氧化：Al/AO　　EQY-3-95 
5.3　產(chǎn)品圖上所標(biāo)的零件尺寸，除螺紋外，均指鍍前加工尺寸，如指包括鍍層或化學(xué)處理層在內(nèi)，必須注明；螺紋尺寸均指鍍後(成品)尺寸。 
5.4　產(chǎn)品圖上所標(biāo)的粗糙度均指鍍前的機(jī)械加工粗糙度，如指鍍後的粗糙度，必須注明。 
6　電鍍層和化學(xué)處理層使用條件分類 電鍍層和化學(xué)處理層的分類根據(jù)零部件在汽車上的位置和作用來確定，見表2 
使用條件分類 使用巨為環(huán)境特點(diǎn) 零件舉例 
嚴(yán)酷腐蝕 1.離地面近，容易受到污泥侵蝕或擦傷2.常受手汗腐蝕3.經(jīng)常受到風(fēng)雨直接侵害4.處?kù)陡邷鼗蚋邼裣鹿ぷ?.容易受到機(jī)械磨損 底盤零件、保安件、剎車管、輸油管、駕駛室外部件 
中等腐蝕 1.雨雪不直接接觸的部位2.離地面較高 車箱內(nèi)部一般零件發(fā)動(dòng)機(jī)艙內(nèi)一般零件 
輕微腐蝕 1.不含侵蝕性氣體且比較乾燥2.封閉總成內(nèi)部 駕駛室內(nèi)不常拆卸和不常觸摸的零件，封閉總成內(nèi)部零件 

7　電鍍和化學(xué)處理前零件品質(zhì)的規(guī)定 
7.1 待鍍零件應(yīng)無油污，油漆，金屬屑，銹蝕和氧化皮。 
7.2 待鍍零件應(yīng)無毛刺，裂紋，磕碰傷，機(jī)械變形或其他機(jī)械損傷。 
7.3 熱處理的零件，不允許嚴(yán)重脫碳，不允許帶有高溫?zé)Y(jié)的污垢和銹蝕。但允許有輕微的氧化色。 
7.4 焊接件應(yīng)無多餘的焊料和焊渣，焊縫應(yīng)經(jīng)噴砂或其他方法清理。 
7.5 帶有複雜內(nèi)腔的焊接件，鑄件或液壓成形件，應(yīng)在不影響使用的部位留有便於液，氣排出的工藝孔。 
7.6 不經(jīng)機(jī)加工的鑄件，鍛件，其表面應(yīng)進(jìn)行噴丸或噴砂處理。噴後不應(yīng)有殘留的砂?；蛭闯M的氧化皮和塗料燒結(jié)物。 
7.7 經(jīng)磨削加工的或探傷檢查的零件應(yīng)無剩磁，磁粉及螢光粉等。 
7.8 凡設(shè)計(jì)規(guī)定有配合要求的零部件，應(yīng)留有鍍覆層厚度的工藝尺寸。 
7.9 凡是金屬和橡膠，金屬和塑膠，冷軋鋼和未經(jīng)清理的熱軋鋼，精加工件和毛坯件，鉚焊件及其他特殊組件需要鍍覆時(shí)，應(yīng)先與工藝部門商定，並制定雙方同意的技術(shù)驗(yàn)收規(guī)範(fàn)。 
7.10 表面粗糙度小於Ra1.6的零件，不允許有鏽跡。 
8　電鍍層及化學(xué)處理層的技術(shù)要求 
8.1　鍍鋅層 
8.1.1　鍍鋅層的使用條件及厚度見表3。 
標(biāo)記 基體金屬 鍍層厚度 使用條件 
EP·Zn25EP·Zn15EP·Zn10EP·Zn6 鋼 2515106 嚴(yán)酷腐蝕(特殊)嚴(yán)酷腐蝕中等腐蝕輕微腐蝕 

注： 
1、上表的鍍層厚度及檢驗(yàn)方法也適用於其他鍍層，以求量規(guī)統(tǒng)一。 　　 
2、帶螺紋件的平板件，其厚度以螺紋為主，如有特殊要求需另注明。 　　 
3、對(duì)某些基體酸洗易過腐蝕的零件，鍍後通端止端都要檢驗(yàn)。 
8.1.3　電鍍鋅後，通常用鉻酸鹽進(jìn)行鈍化處理，形成鉻酸鹽轉(zhuǎn)化膜。鉻酸鹽轉(zhuǎn)化膜的分類、典型外觀、耐蝕性要求、使用條件見表5。 
螺紋 標(biāo)記 螺距Pmm 鍍前基本偏差 鍍後基本偏差 鍍層厚度μm 鍍前檢驗(yàn) 鍍後檢驗(yàn) 
外 Zn3 ≤0.45 g h 3 止端通端均用g規(guī)檢驗(yàn) 止端不檢驗(yàn)，通端用h規(guī)檢驗(yàn) 
外 Zn5 0.5～0.8 f h 5 止端通端均用f規(guī)檢驗(yàn) 止端不檢驗(yàn)，通端用h規(guī)檢驗(yàn) 
外 Zn7 ≥1 e g 7 止端通端均用e規(guī)檢驗(yàn) 止端不檢驗(yàn)，通端用g規(guī)檢驗(yàn) 
內(nèi) Zn5 全部 H H 5 止端通端均用H規(guī)檢驗(yàn) 止端不檢驗(yàn)，通端用H規(guī)檢驗(yàn) 

注： 
1.緊固件的標(biāo)記允許省略表示電鍍的EP 　　 
2.厚的電鍍鋅層有一定的脆性，慎用EP·Zn25 8.1.2　普通螺紋緊固件，鍍層的厚度按表4規(guī)定。 
表示符號(hào) 類　型 典型外觀 中性巨為鹽霧試驗(yàn)(h) 使用條件 
B 白色 光亮白色 24 裝飾，輕微防蝕 
C 彩虹 彩虹色 72 防蝕 
G 綠色 棕綠色 96 防蝕 
H 黑色 光亮黑色 48 裝飾，防蝕 

注： 
1、彩虹色鈍化允許省略標(biāo)記。 　　 
2、中性巨為鹽霧試驗(yàn)按GB6458的規(guī)定進(jìn)行,出現(xiàn)白色腐蝕產(chǎn)物的時(shí)間不能低於表 5所列數(shù)值。 　　 
3、巨為鹽霧試驗(yàn)前，鉻酸鹽轉(zhuǎn)化膜需經(jīng)室溫下至少24h老化。 
8.1.4　零件需要保證無氫脆時(shí)，應(yīng)在圖紙上注明"除氫處理"。 
8.1.5　除氫處理應(yīng)在鍍後4h以內(nèi)並在鉻酸鹽轉(zhuǎn)化處理之前進(jìn)行，其方法按附錄A1方法進(jìn)行。 
8.1.6　鍍鋅層附著強(qiáng)度檢驗(yàn)按GB5270進(jìn)行，也允許將零件置於200°C烘箱中保溫30min， 鍍層應(yīng)不起泡，不脫落。 
8.2　鍍銅層 8.2.1　鍍銅層的厚度要求及使用條件見表6。 
標(biāo)記 基體金屬 鍍層厚度μm 使用條件 
EP·Cu15 鋼 15 防滲碳，防碳氮共滲 
EP·Cu4 鋼 4 嚙合、釺焊 
EP·Cu2 鋼、鑄鐵 2 釺焊 

8.2.2 防滲碳鍍銅部位不允許有毛刺、翻邊，基體表面粗糙度不大於Ra1.6，如粗糙度大於Ra1.6時(shí)，應(yīng)適當(dāng)增加厚度。 
8.2.3　防滲碳和防碳氮共滲，鍍銅層應(yīng)無孔隙，檢驗(yàn)方法按附錄A.2方法進(jìn)行。 
8.3　鍍鎳層 
8.3.1　鍍鎳層的厚度及使用條件見表7。 
標(biāo)記 基體金屬 鍍層厚度μm 使用條件 
EP·Ni30EP·Ni20EP·Ni10 鋼，鐵 302010 嚴(yán)酷腐蝕,耐磨中等腐蝕,耐磨輕微腐蝕,耐磨 
Cu/EP·Ni20Cu/EP·Ni10Cu/EP·Ni5 銅 20105 嚴(yán)酷腐蝕,耐磨中等腐蝕,耐磨輕微腐蝕,耐磨 

8.4　鍍鉻層 8.4.1　鍍鉻層的厚度和硬度要求見表8 
標(biāo)記 基體金屬 鍍層厚度μm 鍍層硬度HV 使用條件 
EP·Cr150EP·Cr120EP·Cr100EP·Cr60 鋼，合金鑄鐵  不低於750 要求較高的耐磨零件(如鋼帶環(huán)) 
EP·Cr13EP·Cr10 鋼，合金鑄鐵 1310 不低於750 一般耐磨件(如減震器連桿) 
EP·Cr6 鋼，合金鑄鐵 6 不低於750 進(jìn)排氣閥桿 

注：表中的鍍層厚度不包括磨削量。 
8.4.2　活塞環(huán)鍍鉻層結(jié)合強(qiáng)度的測(cè)定方法按附錄A.3方法進(jìn)行，鍍層與基體不應(yīng)產(chǎn)生分離。 
8.5　鍍松孔鉻層 
8.5.1　鍍松孔鉻層的厚度、松孔深度及硬度要求見表9。 
標(biāo)記 基體金屬 鍍層厚度μm 松孔深度μm 鍍層硬度HV 使用舉例 
EP·Cr150AO 低合金鑄鐵 150～200 30～70 不低於750 活塞環(huán) 
EP·Cr40AO 鋼 40～60 13～30 不低於750 氣缸套 

8.6　防護(hù)裝飾性鍍鉻層 
8.6.1　防護(hù)裝飾性鍍鉻層的厚度及耐蝕性(CASS試驗(yàn))要求見表10。 
標(biāo)記 基體金屬 鍍層厚度μm CASS試驗(yàn) 
Cu Ni Cr 時(shí)間(h) 評(píng)定等級(jí) 
EP·Cu20Ni30Cr 鋼 20 30 0.5 24 6 
EP·Cu20Ni20Cr 鋼 20 20 0.5 16 6 
EP·Cu10Ni10Cr 鋼 10 10 0.5 4 5 
EP·Cu8Ni5Cr 鋼 8 5 0.5 
Zn/EP·Cu20Ni30Cr 鋅合金 20 30 0.5 24 5 
Zn/EP·Cu20Ni15Cr 鋅合金 20 15 0.5 16 5 

注： 
1、鍍鎳層建議採(cǎi)用雙層鎳，但光亮鎳的厚度應(yīng)不大於鎳層總厚度的25％。 　 
2、建議採(cǎi)用微裂紋鉻或微孔鉻代替普通鉻。 
8.6.2　允許採(cǎi)用不同鍍層組合和厚度，但耐蝕性能必須符合該等級(jí)規(guī)定的指標(biāo)。 
8.7　鍍銀層 
8.7.1　鍍銀層厚度及耐蝕性要求見表11。 
標(biāo)記 基體金屬 鍍層厚度μm 中性巨為鹽霧試驗(yàn)時(shí)間(h) 巨為鹽霧試驗(yàn)合格要求 使用舉例 
EP·Ag15PCu/EP·Ag6P 鋼銅 156 7236 主要表面無銅綠 彈簧件電器觸點(diǎn) 

8.7.2　鍍銀後必須進(jìn)行電解鈍化，抗暗處理。 
8.7.3　在鋼鐵上鍍銀時(shí)，必須先預(yù)鍍銅層。 
8.8　鍍鉛層 
8.8.1　鍍鉛層的厚度及耐蝕性要求見表12。 
標(biāo)記 基體金屬 鍍層厚度μm 中性巨為鹽霧試驗(yàn)時(shí)間(h) 巨為鹽霧試驗(yàn)評(píng)定等級(jí) 使用條件 
Cu/EP·Pb25 銅.銅合金 25 72 6 與硫酸接觸的零件 
EP·Pb15EP·Pb10 鋼 1510 48 6 與硫酸接觸的零件 

8.8.2　具有普通螺紋的零件，鍍層的厚度及有關(guān)檢驗(yàn)方法按8.1.2規(guī)定。 
8.8.3　鍍鉛層孔隙率應(yīng)按附錄A.2方法進(jìn)行檢查。 
8.9　鍍錫層 
8.9.1　鍍錫層的厚度及耐蝕性要求見表13。 
標(biāo)記 基體金屬 鍍層厚度 中性巨為鹽霧試驗(yàn) 使用條件 
μm 時(shí)間(h) 評(píng)定等級(jí) 
EP·Sn10 鋼 10 48 6 防滲氮，電氣觸點(diǎn) 
Cu/EP·Sn5 鋼、銅、合金鑄鐵 5 - - 磨合、穩(wěn)定接觸電阻 
EP·Sn2 鋼 2 - - 密配、釺焊 

注: 對(duì)於電氣產(chǎn)品,允許EP·Sn3用於釺焊。 
8.9.2　穩(wěn)定接觸電阻鋼件鍍錫時(shí)，必須鍍以5μm 厚的銅底層。 
8.10　鍍鎘層 
8.10.1　鍍鎘層的厚度及耐蝕性要求見表14。 
標(biāo)記 基體金屬 鍍層厚度 中性巨為鹽霧試驗(yàn) 使用條件 
μm 時(shí)間(h) 合格要求 
EP·Cd15 鋼 15 120 主要表面無白色腐蝕產(chǎn)物 抗海洋性腐蝕的零件 
EP·Cd6 鋼 6 120 主要表面無白色腐蝕產(chǎn)物 抗海洋性腐蝕的零件 

8.10.2　除特殊要求外，原則上不採(cǎi)用鍍鎘層。 
8.10.3　鍍鎘層鍍後均應(yīng)經(jīng)彩虹色鈍化處理，有特殊要求者需在產(chǎn)品圖上注明。 
8.11　塑膠上銅＋鎳＋鉻電鍍層 
8.11.1　塑膠上銅鎳鉻電鍍層的厚度和耐蝕性能要求見表15。 
標(biāo)記 基體金屬 Cu層厚度μm Ni層厚度μm Cr層厚度μm CASS試驗(yàn)時(shí)間(h) CASS試驗(yàn)合格要求 使用條件 
PL/EP·Cu30Ni15Cr ABS塑膠 30 15 0.5 16 不應(yīng)出現(xiàn)銅層腐蝕、鍍層起泡、塑膠基體露出等缺陷 嚴(yán)酷腐蝕的車外部件 
PL/EP·Cu20Ni10Cr 20 10 0.5 8 普通車外部件 
PL/EP·Cu15Ni7Cr 15 7 0.5 4 車內(nèi)部件 

8.11.2　允許採(cǎi)用不同鍍層組合和不同厚度，但耐蝕性能必須符合該等級(jí)規(guī)定的指標(biāo)。 
8.11.3　結(jié)合強(qiáng)度試驗(yàn)，根據(jù)使用條件按GB/T12610規(guī)定的方法進(jìn)行。試驗(yàn)週期為四個(gè)熱迴圈，試驗(yàn)後鍍層不應(yīng)出現(xiàn)目視可見的缺陷，如起泡、裂紋或脫落。 
8.12　化學(xué)鍍鎳層 
8.12.1　化學(xué)鍍鎳層的厚度、硬度要求見表16。 
標(biāo)記 基體金屬 鍍層厚度μm 硬度HV 使用條件 
CP·Ni25 鋼 25 - 耐蝕 
CP·Ni25Ht 鋼 ≥25 ≥750 耐磨 
CP·Ni10 鋼 10 - 耐輕微腐蝕 
CP·Ni5 鋼 5 - 耐輕微腐蝕 

注：CP·Ni25Ht表示化學(xué)鍍鎳後需經(jīng)熱處理(一般400℃1h)，其硬度值為熱處理後的硬度值。 


8.12.2　附著強(qiáng)度按GB5270的規(guī)定的方法進(jìn)行。 
8.13　鋼鐵化學(xué)氧化、磷化處理 
8.13.1　鋼鐵化學(xué)氧化、磷化處理的標(biāo)記，膜層品質(zhì)及使用條件見表17。 
標(biāo)記 膜類型 膜層品質(zhì)g/m2 使用條件 
CO 氧化 - 輕微防蝕、著色處理 
MnPh10 錳鹽磷化 10 防蝕,抗磨 
MnPh5 錳鹽磷化 5 磨合 
MnPh2 錳鹽磷化 2 磨合 
ZnPh15 鋅鹽磷化 15 潤(rùn)滑,減摩 
ZnPh10 鋅鹽磷化 10 潤(rùn)滑，防蝕 
ZnPh5 鋅鹽磷化 5 潤(rùn)滑 

8.13.2　化學(xué)氧化膜和磷化膜的孔隙試驗(yàn)採(cǎi)用點(diǎn)滴法，其溶液配製及其試驗(yàn)方法見表18。 
化學(xué)處理層類別 試驗(yàn)溶液成份 終點(diǎn)變化 合格標(biāo)準(zhǔn) 備註 
氧化膜 3%中性硫酸銅溶液 試樣表面出現(xiàn)紅色斑點(diǎn) 30sec以上 允許在1cm2內(nèi)有2-3個(gè)紅色斑點(diǎn) 
磷化膜 0.2M硫酸銅(CuSO4·6H2O)溶液40ml；100g/l氯化鈉溶液20ml；0.1M鹽酸溶液0.8ml。 試樣表面出現(xiàn)玫瑰紅色斑點(diǎn) 2min以上 鑄鐵件磷化1min 以上為合格 

8.13.3　化學(xué)氧化及防蝕磷化後應(yīng)隨即浸防銹油或乳化液，如特殊要求，須另注明。 
8.13.4　膜層應(yīng)均勻完整，緻密，不允許有紅色、綠色、白色掛灰。 
8.13.5　鋼鐵件因材質(zhì)不同，氧化後允許色澤不同。 
　　a、碳鋼、低合金鋼氧化後為黑色。 
　　b、合金鋼因成份或含量不同，氧化膜允許為紅褐色、蘭黑色或淺黑色。 
　　c、鑄鐵、鑄鋼的氧化膜為暗褐色。 
8.13.6　單位面積上磷化膜層品質(zhì)的測(cè)定按GB9792規(guī)定的方法進(jìn)行。 
8　電鍍層及化學(xué)處理層的技術(shù)要求 
8.14　鋁及鋁合金陽極氧化和化學(xué)氧化 
8.14.1　鋁和鋁合金陽極氧化及化學(xué)氧化的氧化膜厚度及耐蝕性要求見表19。 
標(biāo)記 基體金屬 氧化膜厚度 中性巨為鹽霧試驗(yàn) 使用條件 
μm 時(shí)間(h) 合格要求 
Al/CO 鋁及其合金 2 - 主要表面無白色腐蝕產(chǎn)物 防蝕 
Al/CO 鋁及其合金 10 72 主要表面無白色腐蝕產(chǎn)物 防蝕 

注：因材料不同，工藝不同，膜層色澤不作規(guī)定。 
8.15　鋅合金鉻酸鹽鈍化處理 
8.15.1　鋅合金鈍化處理的標(biāo)記,耐蝕性和使用條件要求見表20。 
標(biāo)記 基體金屬 中性巨為鹽霧試驗(yàn) 使用條件 
時(shí)間(h) 合格要求 
Zn/C 鋅合金 72 主要表面無白色腐蝕產(chǎn)物 防腐蝕 

8.15.2　鈍化膜一般為金黃色或帶彩虹色。 
8.16　銅及銅合金鈍化處理 
　銅及銅合金鈍化處理的標(biāo)記,外觀要求及使用條件見表21 
標(biāo)記 基體金屬 外觀要求 使用條件 
Cu/P 銅及銅合金 金屬本色或彩虹色 防蝕 

8.17　鋅鉻膜 
鋅鉻膜的標(biāo)記、膜層品質(zhì)、耐蝕性及使用條件見表22 
標(biāo)記 膜層品質(zhì)g/m2 中性巨為鹽霧試驗(yàn) 使用條件 
時(shí)間(h) 合格要求 
JZnCr9 36 1000 無紅鏽 汽車外部及發(fā)動(dòng)機(jī)罩下麵 
JZnCr6 24 500 無紅鏽 汽車內(nèi)部 
JZnCr4 15 48 無紅鏽 用於存放發(fā)動(dòng)機(jī)內(nèi)部零件 

注： 
1、適用於高強(qiáng)度零件，不適用於在280℃以上工作的零件。 　　　　 
2、前處理不允許酸洗。 
8.18　機(jī)械鍍鋅 　 
　機(jī)械鍍鋅的標(biāo)記、鍍層厚度、耐蝕性及使用條件見表23。 
標(biāo)記 鍍層厚度>μm 中性巨為鹽霧試驗(yàn) 使用條件 
時(shí)間(h) 合格要求 
MP·Zn10 10 48 無白色腐蝕產(chǎn)物 高強(qiáng)度零件(HV≥390)10.9級(jí)和12.9級(jí)螺栓、彈簧墊圈 
MP·Zn6 6 48 無白色腐蝕產(chǎn)物 高強(qiáng)度零件(HV≥390)10.9級(jí)和12.9級(jí)螺栓、彈簧墊圈 

注： 
1、具有普通螺紋的零件、鍍層的厚度及有關(guān)檢驗(yàn)方法按8.1.2規(guī)定進(jìn)行 　　 
2、前處理不允許酸洗。 　　 
3、鍍後進(jìn)行彩色鈍化。 　　 
4、有潤(rùn)滑要求的需特殊注明。 
9　檢驗(yàn)方法與驗(yàn)收規(guī)則 
9.1　鍍層厚度的測(cè)定按GB4956或GB6462規(guī)定的方法進(jìn)行。 
9.2　中性巨為鹽霧試驗(yàn)(NSS試驗(yàn))按GB6458規(guī)定的方法進(jìn)行。 
9.3　銅加速醋酸巨為鹽霧試驗(yàn)(CASS試驗(yàn))按GB6460規(guī)定的方法進(jìn)行。 
9.4　腐蝕試驗(yàn)結(jié)果的檢驗(yàn)與評(píng)級(jí)按GB6461規(guī)定的方法進(jìn)行。 
10　電鍍層和化學(xué)處理層的品質(zhì)檢查 
10.1　電鍍層和化學(xué)處理層的厚度等級(jí)應(yīng)符合產(chǎn)品圖紙的要求。 
10.2　用肉眼對(duì)電鍍層和化學(xué)處理層進(jìn)行外觀檢查，電鍍層和化學(xué)處理層應(yīng)完整無缺，無氣泡、起皮、脫落、粗糙等現(xiàn)象，顏色符合本標(biāo)準(zhǔn)的技術(shù)要求。 
10.3　用磁性法、陽極溶解庫(kù)侖法,金相法中的一種方法對(duì)電鍍層的厚度進(jìn)行常規(guī)檢查，當(dāng)有爭(zhēng)議時(shí),以金相法,重量法為仲裁方法。 
10.4　定期檢查電鍍層和化學(xué)處理層的防蝕能力。 
11　缺陷處理 11.1　允許缺陷 
11.1.1　鍍層表面乾燥後有輕微的水跡印。 
11.1.2　由於零件表面狀態(tài)不同，同一零件上有不均勻的顏色和光澤。 
11.1.3　不可避免的輕微的掛具印。 
11.1.4　在複雜或大型零件的邊棱角處有輕微粗糙，但不影響裝配。 
11.1.5　鉚接或焊接零件電鍍後，在接縫周圍鍍層起泡或有黑斑。 
11.1.6　帶孔零件，其孔深超過1.5倍孔徑(螺紋孔減半)的內(nèi)表面允許無鍍層,如有特 殊要求應(yīng)在圖紙上注明。 
11.1.7　因鍛件、鑄件、焊接件、衝壓件或原材料帶有相應(yīng)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)所允許的缺陷而 造成的鍍層缺陷。 
11.1.8　鈍化膜有輕微的擦傷。 
11.2　應(yīng)返修的缺陷 
11.2.1　鍍層厚度不符合技術(shù)要求。 
11.2.2　鍍層粗糙、燒焦、麻點(diǎn)、起泡。 
11.2.3　耐蝕性或孔隙率檢驗(yàn)不合格。 
11.2.4　轉(zhuǎn)化膜、鈍化膜疏鬆易脫落。 
11.2.5　鍍層經(jīng)附著強(qiáng)度試驗(yàn)不合格。 
11.3　應(yīng)報(bào)廢的缺陷 
11.3.1　零件尺寸不符合圖紙要求。 
11.3.2　零件表面產(chǎn)生嚴(yán)重腐蝕麻坑，影響產(chǎn)品品質(zhì)。 
11.3.3　鍍鉻零件經(jīng)返修後，其鍍層產(chǎn)生龜裂，或附著強(qiáng)度仍不合格。 
附錄A:（標(biāo)準(zhǔn)的附錄） 
A.1　除氫處理 通常情況下，將零件置於180～220℃的保溫箱中，保溫2h以上。 
A.2　孔隙率測(cè)定方法 用濾紙浸透試液(鐵氰化鉀10g/l，氯化鈉20g/l，蒸鎦水餘量)貼在剛出槽或用酒精擦淨(jìng)的銅層上，並驅(qū)除紙下的氣泡，經(jīng)2～3 min後，觀察濾紙上的蘭色斑點(diǎn)，或把試液直接滴在清洗乾淨(jìng)的零件上， 1 min後觀察零件表面，出現(xiàn)蘭色斑點(diǎn)，則表示鍍層有空隙。 
A.3　活塞環(huán)鍍鉻層的附著強(qiáng)度的測(cè)定方法 
A.3.1　將鍍鉻後未經(jīng)加工的矩形環(huán)放在測(cè)定儀的平臺(tái)上，用直徑為40mm，品質(zhì)為1Kg的鋼錘從150mm高度自由落下，鋼錘頭部直徑10mm的端面的中心應(yīng)擊中鍍層與基體的結(jié)合面，然後用肉眼檢驗(yàn)鉻層與基體是否分離。 
A.3.2　合金鑄鐵環(huán)可將環(huán)折斷後，用肉眼檢驗(yàn)鉻層與基體是否分離。 
附錄B:（提示的附錄）電鍍層和化學(xué)處理層的標(biāo)注方法新舊對(duì)照表 
鍍層或化學(xué)處理層　　　　　EQY-3-95　　　　　　EQY-3-86 
鋼鐵件鍍鋅(白色鈍化)　　　EP·Zn10B　　　 　　DZn10D(白色鈍化) 
　　　　　(彩色鈍化)　　　EP·Zn10　　　　　　DZn10 
　　　　　(綠色鈍化)　　　EP·Zn10G 　　　　　DZn10D(軍綠鈍化) 
　　　　　(黑色鈍化)　　　EP·Zn10H 　　　　　DZn10D(黑色鈍化) 
螺紋緊固件電鍍鋅　　　　　Zn7　　　　　　　　 Zn7D 
鋼鐵件鍍鎘　　　　　　　　EP·Cd5　　　　 　　D·Cd15 
鋼鐵件鍍銅　　　　　　　　EP·Cu15　　　　　　D·Cu15 
鋼鐵件鍍鉛　　　　　　　　EP·Pb15　　　　　　D·Pb15 
銅件鍍鉛　　　　　　　　　Cu/EP·Pb15　　 　　D·Pb15 
螺紋緊固件鍍鉛　　　　　　Pb7　　　　　　　　 Pb7D 
鋼鐵件鍍錫　　　　　　　　EP·Sn15　　　　　　D·Sn15 
銅件鍍鎳　　　　　　　　　Cu/EP·Ni6　　　 　　 - 
鋼鐵件鍍硬鉻　　　　　　　EP·Cr13　　　　　　D·YCr13 
鋼鐵件鍍松孔鉻　　　　　　EP·Cr150AO　 　　　D·KCr150 
鋼鐵件防護(hù)裝飾性鍍鉻　　　EP·Cu20Ni30Cr　　　　- 
鋅鑄件防護(hù)裝飾性鍍鉻　　　Zn/EP·Cu20Ni30Cr　 　- 
鋼鐵件鍍銀　　　　　　　　EP·Ag15P　　　　　 D·Ag15 
銅件鍍銀　　　　　　　　　Cu/EP·Ag6P　　　　 D·Ag6 
塑膠件鍍銅鎳鉻　　　　　　PL/EP·Cu25Ni12Cr　　 - 
鋼鐵件化學(xué)鍍鎳　　　　　　CP·Ni25　　　　　　　- 
鋼鐵件氧化　　　　　　　　CO　　　　　　　　　H·Y 
鋼鐵件錳鹽磷化　　　　　　MnPh5　　　　　　　 H·ML 
鋼鐵件鋅鹽磷化　　　　　　ZnPh10　　　　　　　H·FL 
鋁合金陽極氧化　　　　　　Al/AO　　　　　　　 D·Y·Al 
鋁合金化學(xué)氧化　　　　　　Al/CO　　　　　　　 H·Y·Al 
鋅合金鈍化　　　　　　　　Zn/C　　　　　　　　H·D 
銅合金鈍化　　　　　　　　Cu/P　　　　　　　　H·D