傳統(tǒng)缺陷

1、閥體兩側(cè)面圓法蘭水腔處的鋼板厚度約35mm，與水腔以外鋼板厚度相同。此處鋼板設(shè)計(jì)過厚，不但浪費(fèi)原材料，而且導(dǎo)熱性能差，冷卻性能過低，致使產(chǎn)品使用壽命短。

2、閥體水腔處的過水支撐，設(shè)計(jì)數(shù)量為8件/臺(tái)，設(shè)計(jì)過剩，工人勞動(dòng)強(qiáng)度增加，制造成本過高，相應(yīng)制造周期過長(zhǎng)。

3、傳統(tǒng)的煙道閥閥板內(nèi)部水腔設(shè)計(jì)有螺旋形的隔水板、穿釘，隔水板需要全部焊接在閥板內(nèi)部水腔中，制造起來極其繁瑣。

4、傳統(tǒng)的煙道閥閥體與閥板的密封部分的密封帶設(shè)計(jì)寬度為81mm，不但平面度難以保證，而且因?yàn)槊芊鈳?、壓?qiáng)低，密封壓力小，密封效果就差，在高爐運(yùn)行中經(jīng)常出現(xiàn)漏氣的質(zhì)量事故。

5、傳統(tǒng)煙道閥的浮動(dòng)密封裝置中，閥蓋與填料盒座之間用石棉橡膠密封墊來密封，產(chǎn)品使用一段時(shí)間后 密封墊會(huì)變形，造成煙氣從此處泄漏，是煙道閥泄漏長(zhǎng)期存在的瓶頸問題。 ^[

技術(shù)改進(jìn)措施

1、閥體兩側(cè)面圓法蘭水腔處的鋼板厚度約 35m m，設(shè)計(jì)過剩，把此處鋼板減薄10mm，改進(jìn)后不但可以降低原材料成本，而且可以提高水腔內(nèi)冷卻水的冷卻性能。

2、閥體水腔處的過水支撐，由原設(shè)計(jì)數(shù)量8件/臺(tái)改為4件/臺(tái)，改后經(jīng)強(qiáng)度試驗(yàn)及用戶使用情況證明，產(chǎn)品質(zhì)量不受絲毫影響，每臺(tái)減少4件過水支撐，不但減少了原材料費(fèi)用，而且降低了工人勞動(dòng)強(qiáng)度。

3、把傳統(tǒng)煙道閥閥板內(nèi)部水腔螺旋形的隔水板取消，直接把進(jìn)水的冷卻水管延伸到閥板下部(距下部閥板內(nèi)壁約50mm，這樣可以防止下部形成死水)。改進(jìn)后在保證原有產(chǎn)品質(zhì)量的基礎(chǔ)上大大節(jié)約了原材料，降低了人工成本，縮短了產(chǎn)品制造周期。

4、閥體與閥板密封部分的密封帶寬度由81mm改為25mm，改進(jìn)后密封帶寬度變窄，增加了密封帶的平面度，增加了密封壓力，密封效果大大提高。

5、浮動(dòng)密封裝置結(jié)構(gòu)閥蓋與填料盒座之間的石棉橡膠密封墊為平面接觸，接觸面積大，壓力小，使用一段時(shí)間后就從此處漏氣，現(xiàn)改為O形密封圈替代(在車床上加工填料盒時(shí)提前加工出一個(gè)矩形槽)，改進(jìn)后密封壓力增強(qiáng)，大大提高了密封性能，提高了產(chǎn)品使用壽命，*解決了用戶使用一段時(shí)間后密封墊處漏風(fēng)的質(zhì)量問題。 ^[3]