近年來，船舶大型化乃至超大型化趨勢日益明顯。同時，隨著船舶的大型化、復雜化和化，大量新材料、新結(jié)構(gòu)和新工藝的使用，對傳統(tǒng)的無損檢測技術(shù)提出了許多難以解決的挑戰(zhàn)，創(chuàng)新無損檢測新技術(shù)迫在眉睫。

　　，一艘大型船只由成千上萬個構(gòu)件焊接組成。相關資料顯示，焊接缺陷是近年來發(fā)生的多起船舶斷裂事故主要原因之一。特別是，隨著船舶大型化發(fā)展，鋼板厚度越來越大，材料強度越來越高，結(jié)構(gòu)設計越來越復雜，對建造質(zhì)量也提出了越來越高的要求。“MOL Comfort”斷裂沉沒的慘痛教訓，始終在提醒著船舶制造業(yè)，引入*無損檢測技術(shù)手段，保障大型船舶運營安全，已成為一個刻不容緩的問題。

　　無損檢測新技術(shù)，通常是相對于超聲、射線、渦流、滲透和磁粉等五大常規(guī)技術(shù)而言的。以相控陣超聲檢測和衍射時差檢測技術(shù)為代表的無損檢測新技術(shù)的出現(xiàn)，為大型化和化船舶的建造和運營檢測，帶來了一場***的技術(shù)變革。基于檢測工作效率、檢測結(jié)果的可靠性和檢測現(xiàn)場環(huán)境保護等方面的優(yōu)勢，相控陣超聲檢測技術(shù)和衍射時差檢測技術(shù)在船舶行業(yè)已獲得了較好的應用，并實現(xiàn)了高性能自動化檢測。

　　為了推動船舶行業(yè)檢測技術(shù)的發(fā)展，某公司于2008年建立起無損檢測實驗室，通過組建高素質(zhì)的團隊，引入水平的技術(shù)和設備，專注于無損檢測新技術(shù)的應用研究，不斷提升自主研發(fā)實力和服務水平;致力于現(xiàn)場檢測服務、復雜結(jié)構(gòu)和新材料的無損檢測工藝開發(fā)、檢測裝置和軟件開發(fā)、無損檢測新技術(shù)培訓等，為推動無損檢測新技術(shù)在船舶行業(yè)的應用不停耕耘。

　　為了給客戶提供優(yōu)質(zhì)高效的服務，實驗室創(chuàng)新觀念，提出了打造無損檢測新技術(shù)全服務產(chǎn)業(yè)鏈的服務新思路，將傳統(tǒng)聚焦于技術(shù)應用中某一個點的方式，轉(zhuǎn)變?yōu)榇蛲ǚ罩械拿恳粋€環(huán)節(jié)，從而覆蓋整個產(chǎn)業(yè)鏈，為客戶提供一站式檢測服務，解決了客戶在新技術(shù)應用中的后顧之憂，大大推動了新技術(shù)在行業(yè)內(nèi)的應用。

　　在大型集裝箱船和大型礦砂船的貨艙區(qū)域甲板等部位，為確保船梁的縱向強度，常常會使用厚度大于50mm的鋼板。而對于這類超厚板，射線檢測的效率及缺陷檢出率都會大大下降，已無法滿足建造過程中的質(zhì)量要求。合作公司通過應用TOFD和PAUT聯(lián)合檢測的方法，既充分發(fā)揮了TOFD缺陷檢出率高的特點，又結(jié)合PAUT的使用，消除了TOFD盲區(qū)的影響，一方面保證了厚板區(qū)域的質(zhì)量，另一方面還將傳統(tǒng)的檢測效率提高了3~5倍，為大型化船舶的關鍵部位檢測提供了強有力的技術(shù)支持。

　　在深海作業(yè)平臺、蛟龍?zhí)柹顫撈?、LNG船、LPG船等特種船舶上，不銹鋼、鈦合金、9Ni/5Ni鋼、低溫合金鋼等各種新材料不斷涌現(xiàn)，并大量應用，受到材料晶粒粗大、各向異性等因素的影響，傳統(tǒng)的射線和超聲波檢測方法效果不佳。CCS通過使用***新的二維陣列PAUT檢測技術(shù)，解決了一系列的檢測難題。例如，在不銹鋼厚板焊縫檢測中，將原本需要十幾個小時的檢測時間縮短為幾分鐘，效率提高幾十倍甚至上百倍，大大加快了項目的建造速度，同時降低了成本。

　　在船用艉軸管、風電葉片檢測中，合作公司通過自主研發(fā)的全自動掃查裝置，通過全自動檢測結(jié)合圖像化數(shù)據(jù)判讀，解決了傳統(tǒng)檢測方法檢測速度慢，存在大量漏檢的問題，為提高關鍵部件質(zhì)量，保證工程進度，降低安全風險提供了技術(shù)保障。

　　通過十年不懈的努力，無損檢測新技術(shù)的優(yōu)勢逐漸被行業(yè)所接受，越來越多的人們看到并認可了這些新技術(shù)安全、準確和高效的特點，而新技術(shù)也被越來越多的應用到不同的項目當中，為提高大型化和化的船舶海工裝備建造質(zhì)量發(fā)揮了巨大的作用，并逐漸滲透到了整個工業(yè)領域的方方面面。