現(xiàn)代化測試系統(tǒng)中，用戶往往需要的是軟硬件協(xié)同的整體解決方案。術(shù)業(yè)有專攻，軟硬件廠商通過協(xié)同優(yōu)勢互補，更有利于快速滿足市場用戶的需求。

青軟除了提供LIMS、Auto中控系統(tǒng)等標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品外，也提供非標(biāo)軟件定制開發(fā)服務(wù)，包括上位機(jī)系統(tǒng)、軟件重構(gòu)、儀器控制、算法研究到自動化整合等。接下來分7期分享一些合作的成功案例：

1、多設(shè)備集成控制(類器官培養(yǎng)成像分析)

2、儀器設(shè)備上位機(jī)軟件（自動化土壤稱重分樣系統(tǒng)）

3、軟件重構(gòu)(基因測序檢測自動化處理系統(tǒng))

4、生產(chǎn)調(diào)度中控集成(灌裝產(chǎn)線自動控制系統(tǒng))

5、儀器設(shè)備上位機(jī)軟件（微生物自動培養(yǎng)系統(tǒng)）

6、老軟件功能增強(qiáng)(細(xì)胞成像報告系統(tǒng))

7、協(xié)同測控（汽車駕駛艙自動化測試平臺）

===第四話：生產(chǎn)調(diào)度中控集成——灌裝產(chǎn)線自動系統(tǒng)===

場景簡介：

在食品飲料、醫(yī)藥制劑、日化美妝等領(lǐng)域，預(yù)分裝產(chǎn)品的灌裝、封膜、貼標(biāo)一體化生產(chǎn)是核心環(huán)節(jié)，直接影響產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性、生產(chǎn)效率及合規(guī)性。我司某硬件廠商伙伴為客戶端提供了包含傳送帶、灌裝機(jī)、分液器、熱封片膜儀、卷封膜儀、貼標(biāo)機(jī)的全套硬件設(shè)備，但在實際投產(chǎn)過程中，暴露出設(shè)備廠商普遍面臨的“硬件性能達(dá)標(biāo)，軟件管控脫節(jié)”的典型問題，其原有配套控制系統(tǒng)主要面臨以下挑戰(zhàn)：

Q1：多設(shè)備協(xié)同控制能力薄弱

各硬件設(shè)備（灌裝機(jī)、封膜儀、貼標(biāo)機(jī)等）獨立運行，缺乏統(tǒng)一中控平臺，需人工切換設(shè)備操作界面，易出現(xiàn)“前序灌裝過量/不足導(dǎo)致后序封膜漏液”“貼標(biāo)位置與灌裝批次不匹配”等協(xié)同誤差，生產(chǎn)效率僅能達(dá)到設(shè)計產(chǎn)能的60%。

Q2：生產(chǎn)流程管控與數(shù)據(jù)追溯缺失

無系統(tǒng)化的任務(wù)記錄與數(shù)據(jù)存儲，生產(chǎn)批次、耗材用量、完成數(shù)量等關(guān)鍵信息依賴人工紙質(zhì)記錄，存在“批次混淆”“數(shù)據(jù)篡改”風(fēng)險，無法滿足醫(yī)藥、食品行業(yè)的合規(guī)追溯要求。

Q3：報警處理與故障排查低效

設(shè)備故障（如灌裝機(jī)堵塞、封膜溫度異常）僅通過設(shè)備本地指示燈提示，無全局報警通知；故障原因需工程師逐一排查設(shè)備參數(shù)，平均停機(jī)時間超過30分鐘，嚴(yán)重影響生產(chǎn)進(jìn)度。

 Q4：配方管理不規(guī)范且靈活性低

 不同產(chǎn)品所需的設(shè)備以及灌裝量、封膜溫度、貼標(biāo)位置等參數(shù)需人工在各設(shè)備上單獨設(shè)置，切換產(chǎn)品時需重新調(diào)試1-2小時，且無配方保存功能，易因參數(shù)設(shè)置錯誤導(dǎo)致產(chǎn)品報廢。

解決方案：

針對硬件廠商在灌裝產(chǎn)線軟件管控上的核心痛點，青軟基于“協(xié)同中控、流程可視、智能追溯”的設(shè)計理念，定制開發(fā)了灌裝產(chǎn)線自動系統(tǒng)，實現(xiàn)多設(shè)備一體化管控與全流程數(shù)字化升級，具體成效體現(xiàn)在以下6個方面：

1、多設(shè)備協(xié)同中控集成，效率提升40%

搭建統(tǒng)一中控平臺，支持傳送帶、灌裝機(jī)、分液器、熱封片膜儀、卷封膜儀、貼標(biāo)機(jī)的聯(lián)動控制，通過預(yù)設(shè)流程邏輯實現(xiàn)“灌裝-封膜-貼標(biāo)”無縫銜接；實時同步各設(shè)備運行狀態(tài)（空閑/忙碌/報警），自動調(diào)整設(shè)備節(jié)拍，生產(chǎn)效率從設(shè)計產(chǎn)能的60%提升至產(chǎn)能峰值。

2、全流程可視化管控，降低操作門檻 

以“生產(chǎn)任務(wù)”為核心，設(shè)計直觀的可視化界面：左側(cè)展示任務(wù)信息（批次號、配方名稱、耗材數(shù)量），右側(cè)實時監(jiān)控各設(shè)備狀態(tài)（如灌裝機(jī)分液量、封膜溫度、貼標(biāo)位置）及任務(wù)完成進(jìn)度（如“29/100”表示當(dāng)前完成29件，總?cè)蝿?wù)100件）；操作流程簡化為“導(dǎo)入配方→二次確認(rèn)→啟動生產(chǎn)”三步，新操作員培訓(xùn)1小時即可獨立上崗。

3、智能報警與快速故障處理，停機(jī)時間縮短70%

構(gòu)建分級報警機(jī)制：設(shè)備故障時，系統(tǒng)彈出全局報警消息（如“灌裝機(jī)報警”），并提示可能原因（如“分液管路堵塞”）；支持報警記錄查詢（按時間、設(shè)備類型篩選）與處理留痕（填寫處理措施、記錄處理人），平均故障排查時間從30分鐘縮短至9分鐘。

4、標(biāo)準(zhǔn)化配方管理，產(chǎn)品切換效率提升80%

支持配方“新增-編輯-刪除-查詢”全生命周期管理：新增配方時可選擇關(guān)聯(lián)設(shè)備（如僅啟用“傳送帶+貼標(biāo)機(jī)”用于純貼標(biāo)任務(wù)），并配置具體參數(shù)（如灌裝量100ul、封膜溫度110℃、貼標(biāo)位置“側(cè)面”）；切換產(chǎn)品時直接調(diào)用保存的配方，調(diào)試時間從1-2小時縮短至15分鐘。

5、全鏈路數(shù)據(jù)追溯，滿足合規(guī)要求

自動記錄生產(chǎn)全流程數(shù)據(jù)：任務(wù)數(shù)據(jù)（批次號、開始/結(jié)束時間、完成數(shù)量）、操作日志（操作員、設(shè)備參數(shù)修改記錄）、報警記錄（故障設(shè)備、處理結(jié)果）；支持?jǐn)?shù)據(jù)導(dǎo)出為Excel格式，可追溯任意批次的生產(chǎn)細(xì)節(jié)，滿足GMP、食品安全生產(chǎn)等合規(guī)要求。

6、分層用戶權(quán)限管理，保障系統(tǒng)安全

基于“最小權(quán)限原則”設(shè)置三類角色權(quán)限：

• 系統(tǒng)管理員：擁有全功能權(quán)限（用戶管理、配方管理、數(shù)據(jù)導(dǎo)出）；

• 工程師：負(fù)責(zé)設(shè)備參數(shù)配置、報警處理、操作日志查看；

• 操作員：僅具備生產(chǎn)控制權(quán)限（啟動/暫停任務(wù)、查看設(shè)備狀態(tài)）；

 避免非權(quán)限操作1導(dǎo)致的系統(tǒng)風(fēng)險，保障生產(chǎn)穩(wěn)定。

灌裝產(chǎn)線自動系統(tǒng)功能覆蓋生產(chǎn)控制、任務(wù)管理、報警管理、配方管理、用戶權(quán)限管理、操作日志、系統(tǒng)設(shè)置、幫助文檔八大核心模塊，實現(xiàn)灌裝產(chǎn)線“設(shè)備協(xié)同-流程管控-數(shù)據(jù)追溯”的全場景覆蓋，幫助用戶實現(xiàn)高質(zhì)量自動化灌裝產(chǎn)線，提高生產(chǎn)效率。