鎳精礦是火法冶煉工藝的主要生產(chǎn)物料，它的備料系統(tǒng)料位測量不是一件容易的事情。今天結(jié)合某工廠的實際測量案例，來說明鎳精礦備料系統(tǒng)使用雷達物位計測量的可行性。

某廠鎳精礦備料系統(tǒng)由2臺皮帶機、3臺圓盤給料和料倉組成，由于備料系統(tǒng)設備單一，原來的控制是人工現(xiàn)場操作。在備料過程中，操作人員需要定期到現(xiàn)場檢查配料料位。通過手動切換布料機構(gòu)，啟動送料皮帶和圓盤機，將低料位物料一起送入，待料位接近高位時運行。人員停止皮帶輸送機、圓盤給料機等設備，完成備料工作。這種投料方式每班重復多次，工人勞動強度大，工作效率低。并且由于工作現(xiàn)場粉塵較多，人員長期在該區(qū)域工作，存在塵肺等職業(yè)病危害，此外，人為的誤判會造成投料不及時或投料過多造成生產(chǎn)中斷。為提高生產(chǎn)效率，減輕操作人員勞動強度，選用自動控制系統(tǒng)，它由 雷達液位計、監(jiān)控系統(tǒng)等自動控制設備組成。

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在備料控制設備中，將原來手動操作的布料裝置改為電動推桿裝置，并在物料上部安裝雷達物位計，使料位信號可以傳送給PLC進行控制。編程運算處理。布料控制到位時，當兩個料倉都存在時，向輸送系統(tǒng)發(fā)出空關信號，因此必須按照優(yōu)先順序。為了方便現(xiàn)場設備維護，在程序中設置維護狀態(tài)。當1號倉和2號倉中任意一套設備進入檢修狀態(tài)時，空關信號會自動選擇運行倉備料，確保不會發(fā)生空倉情況。在程序中，將原有的就地啟停和控制信號按邏輯關系編入程序，通過PLC自動輸出，控制推桿、圓盤給料機、皮帶等設備。兼顧物料輸送距離和輔助自動備料系統(tǒng)的安全運行，在重點物資供應點和運輸點，根據(jù)監(jiān)控點的位置、距離、光照情況，選擇適合現(xiàn)場的槍式網(wǎng)絡攝像機進行安裝組網(wǎng)。通過鋪設安裝光纖、交換機等設備，將光信號采集并轉(zhuǎn)換到車間的硬盤錄像機中，并在硬盤錄像機中根據(jù)需要設置通道、網(wǎng)絡等IP相關參數(shù)。物料運輸過程，關鍵監(jiān)控畫面顯示在監(jiān)控屏上?，F(xiàn)場全過程可視化。為了讓管理人員實時了解現(xiàn)場物資運輸情況，采用?？低晼|視軟件，實現(xiàn)PC端和移動端遠程監(jiān)控。

使用雷達物位計組成的自動控制系統(tǒng)后，實現(xiàn)了鎳精礦制備系統(tǒng)自動化。現(xiàn)場操作人員的工作強度大大降低，崗位和管理人員可以實時了解現(xiàn)場設備的運行狀態(tài)，不僅減少了崗位人員配置，還節(jié)省了人工成本。同時減少了崗位人員在粉塵作業(yè)區(qū)的工作時間，從而減少了生產(chǎn)粉塵對崗位人員的身體傷害。由于采用高精度計量設備，保證了料倉的控制精度，杜絕了溢倉、空倉的發(fā)生，提高了設備的運轉(zhuǎn)率，保障了冶煉鎳精礦制備的安全穩(wěn)定系統(tǒng)有保障。