在CNC加工中心金屬切削過程中，為提高切削效率，提高工件的精度和降低工件表面粗糙度，延長刀鋸使用壽命，達到理想的經濟效果，就必須減少刀鋸與工件、刀鋸與切屑之間磨擦，及時帶走切削區(qū)內因材料變形而產生的熱量。要達到這些目的，一方面是通過開發(fā)高硬度耐高溫的刀鋸材料和改進刀鋸的幾何形狀,如隨著碳素鋼、高速鋼硬質合金及陶瓷等刀鋸材料的相繼問世以及使用轉位刀鋸等，使金屬切削的加工率得到迅速提高；另一方面采用性能優(yōu)良的切削液往往可以明顯提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延長刀鋸使用壽命，取得良好和經濟效益。

機械加工行業(yè)的迅猛發(fā)展帶動了切削液的廣泛應用，為了延長切削液的使用壽命，減少廢液排放，降低生產成本，人們越來越重視切削液的維護管理工作。在切削液常規(guī)的監(jiān)測項目中，濃度是保證其使用性能的重要參數。切削液的使用濃度過低，容易產生銹蝕、刀鋸磨損增大、加工質量降低以及抗菌性能下降、易發(fā)臭等問題。相反，如果切削液濃度過高，不僅加工成本增加，還有可能導致切削液的清洗性和冷卻性下降、消泡性下降、對操作工人的眼睛和呼吸道產生刺激、增加皮膚過敏等一系列問題的發(fā)生。因此，盡量維護切削液的合適濃度是水基切削液管理的重要環(huán)節(jié)，在一些集中供液系統(tǒng)的切削液現場管理中，通常都把濃度作為每天必測的重要指標。

 目前常用的切削液的濃度檢測方法在都是使用手持式折光儀，根據不同的折光系數判斷相應的切削液濃度.為了將切削液維持在一個合適的濃度,需安排人員定期對切削液濃度進行檢測。根據工藝要求的濃度補充原液和稀釋水。

但是通過人工檢測，如果現場工作者不能很好的執(zhí)行定時檢測，切削液的合理濃度的就不能保證，具體表現在：

1.人工檢測切削液濃度的精度不能保證；

2.人工檢測切削液濃度*靠制度去維持；

3.管理者不能得到連續(xù)的切削液濃度數據，*靠匯報和自檢。

切削液/切削油/乳化液濃度在線控制系統(tǒng)利用光學儀器，對切削油乳化液濃度進行不間斷的檢測，再通過自動配比裝置來控制達到切削液的目標濃度。根據切削液的設定濃度值以及檢測到的實際濃度值計算出濃度偏差，通過一定的控制算法，得出控制閥門的開度大小，進而控制乳化油向切削液箱的供油流量。通過控制乳化油的進油量，使乳化油的流量和清水流量之比達到某一范圍，即可保證切削液濃度值達到設定要求。

 切削液/切削油/乳化液濃度在線控制系統(tǒng)可以直接安裝在切削液流通的管道、液體混和設備、或清洗設備進行實時監(jiān)測切削液濃度，測量精度±0.1%。數據每5秒鐘刷新一次，確保不漏掉每一個數據變化。信號數據可連接DCS與PLC，方便進行自動化控制，已成為CNC加工中心的檢測工具。