該項科技成果由力學研究所、內蒙古包鋼鋼聯(lián)股份有限公司、江蘇中科海陸工程科技有限公司共同研發(fā)。中國工程院院士干勇、毛新平，中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會副總工程師黃導、中國金屬學會常務副理事長王天義、中國科學院“煤炭清潔燃燒與低碳利用”先導專項首席呂清剛(工程熱物理研究所)、責任專家劉振宇(北京化工大學)、西安交通大學副校長嚴俊杰、首鋼京唐公司正高工楊春政、泰鋼集團公司正高工陳培敦9位評價專家通過現(xiàn)場考察、聽取匯報、審閱資料、質詢評議等方式對項目進行全面審定，一致認為該項科技成果達到國際領先水平，順利通過評價。
 

　　該技術創(chuàng)新采用高旋氣固分離器與急冷換熱器等取代現(xiàn)有的OG/LT工藝噴水/水霧降溫除塵方式，攻克了目前轉爐煤氣180℃~900℃的煤氣顯熱無法回收的技術難題，實現(xiàn)了完全意義上的轉爐煤氣顯熱全回收，顯著提高了轉爐的“負能煉鋼”水平。項目研發(fā)團隊抓住了轉爐煤氣顯熱全干法回收過程的爆炸性、多塵性和間歇性關鍵問題，揭示了高初溫、變濃度煤氣爆炸壓力與速度的變化規(guī)律，在大數據技術的支撐下研發(fā)了精準檢測與防爆/遏爆技術；研發(fā)了不噴水的轉爐煤氣寬域高熱流氣固除塵新技術，研制了抗熱震的高旋式氣固分離器；研究了轉爐灰塵高溫易氧化結塊機理，研制了內流自清灰式急冷換熱器等裝備，研發(fā)了適用于余熱鍋爐的寬頻氣脈沖清灰技術。研究成果共獲授權專利20件(其中發(fā)明專利13件)，出版專著1部。
 

　　該項目于2019年正式立項，研發(fā)團隊共同克服了三年疫情帶來的建設和調試困難，完成建設后于2021年8月首次成功投運，當月順利完成了工業(yè)裝置的168小時運行考核，設備穩(wěn)定運行22天，冶煉600余爐。后由于疫情影響停運，于2023年3月重新投運，終于完成工業(yè)化連續(xù)穩(wěn)定考核運行，正式在包鋼集團6號轉爐實現(xiàn)了工業(yè)化應用，目前全干法顯熱系統(tǒng)穩(wěn)定運行時間已經超過1年，累計生產超過1萬爐，噸鋼節(jié)約標準煤7.582kg，經濟效益、社會效益和環(huán)境效益顯著，推廣應用前景廣闊。7月29日，由中國金屬學會組織召開的“轉爐煤氣全干法顯熱回收綠色低碳新技術與裝備”科技成果評價會在包頭召開。力學所所長羅喜勝，技術研發(fā)團隊成員魏小林、李博等參加會議。
 

　　該項科技成果由中國科學院力學研究所、內蒙古包鋼鋼聯(lián)股份有限公司、江蘇中科海陸工程科技有限公司共同研發(fā)。評價委員會專家通過現(xiàn)場考察、聽取匯報、審閱資料、質詢評議等方式，對項目進行全面審定。由中國工程院院士干勇、毛新平，中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會副總工程師黃導、中國金屬學會常務副理事長王天義等9位專家組成的評委會，一致認為，該項科技成果達到國際領先水平，順利通過評價。
 

　　該技術創(chuàng)新采用高旋氣固分離器急冷換熱器取代現(xiàn)有的OG/LT工藝噴水/水霧降溫除塵方式，實現(xiàn)轉爐煤氣顯熱資源的全回收。研發(fā)出的轉爐煤氣顯熱回收全流程精準防爆系統(tǒng)，實現(xiàn)了轉爐煤氣顯熱安全回收；研制出的寬域熱流高旋氣固分離器與內流自清灰式急冷換熱器，實現(xiàn)了完全意義上的轉爐煤氣顯熱全干法回收，攻克了目前轉爐煤氣800℃~900℃的煤氣顯熱無法回收的技術難題；研發(fā)出的轉爐顯熱回收全工藝優(yōu)化控制，實現(xiàn)了轉爐煤氣顯熱資源的高效回收，顯著提高了轉爐的“負能煉鋼”水平。目前，該成果技術已在包鋼集團6號轉爐實現(xiàn)工業(yè)化應用，連續(xù)穩(wěn)定運行時間超過1年，累計生產超過1萬爐鋼，噸鋼節(jié)約標準煤7.582kg，經濟效益、社會效益和環(huán)境效益顯著，推廣應用前景廣闊。
 

　　該技術作為國內外首創(chuàng)，為鋼鐵行業(yè)轉爐一次除塵綠色低碳及節(jié)能環(huán)保發(fā)展提供了新的工藝思路，助力鋼鐵行業(yè)早日實現(xiàn)“雙碳”目標，提高提升了我國在轉爐冶金領域的核心競爭力，為世界轉爐一次除塵提供了中國技術和中國方案。